Билет 36. Системы диагностирования в ипк. Диагностирование состояния исполнительных устройств автоматических систем.
Состояние обрабатывающей системы станок - приспособление - инструмент - деталь - робот (СПИДР) определяет работоспособность основного оборудования ГПС, точность и качество обработки изделий. Это требует постоянного контроля компонентов системы СПИДР.
Возможные источники информации о состоянии системы СПИДР гибкого производственного модуля представлены на рис. 6.8:
Рис. 6.8. Источники информации в системе СПИДР
Информация по станку (С):
С1 - упругие деформации деталей и узлов станка;
С2 - тепловые деформации деталей и узлов станка;
С3 - износ деталей и узлов станка;
С4 - пространственная ориентация подвижных рабочих органов станка;
С5 - траектория движения подвижных рабочих органов станка;
С6 - вибрации узлов станка;
С7 - потребляемая мощность (ток) электродвигателей станка;
С8 - крутящий момент на шпинделе.
Информация по приспособлению:
П1 - упругие деформации деталей и узлов приспособления;
П2 - тепловые деформации деталей и узлов приспособления;
П3 - износ деталей и узлов приспособления;
П4 - вибрации деталей и узлов приспособления.
Информация по инструменту:
И1 - упругие деформации инструмента;
И2 - тепловые деформации инструмента;
И3 - износ инструмента;
И4 - вибрации инструмента;
И5 - траектория движения инструмента;
И6 - силы, действующие на инструмент;
И7 - температура инструмента.
Информация по детали:
Д1 - размеры детали;
Д2 - шероховатость поверхности детали;
Д3 - геометрическая форма и взаимное расположение поверхностей детали;
Д4 - упругие деформации детали;
Д5 - физико-механические характеристики материала детали;
Д6 - температура детали.
Информация по роботу:
Р1 - упругие деформации деталей и узлов робота;
Р2 - тепловые деформации деталей и узлов робота;
Р3 - износ деталей и узлов робота;
Р4 - пространственная ориентация подвижных рабочих органов робота;
Р5 - вибрации деталей и узлов робота;
Р6 - потребляемая мощность (ток) электродвигателей робота.
Билет 37. Системы диагностирования ИПК. Диагностирование аппаратных средств систем управления.
Системы диагностирования ИПК. Диагностирование аппаратных средств систем управления.
С.184-186 Соломенцев
Программно-аппаратная реализация подсистемы диспетчирования должна обеспечивать эффективное выполнение функций:
контроля комплектующих и материалов для технологическогопроцесса;
диагностирования, включая определение неисправностейи выбор вариантов их устранения, статистический учет и прогнозированиеотказов и сбоев;
управление ресурсами. Болееподробно остановимся на подсистеме диагностирования, так как
работоспособность автоматизированного предприятия определяется
показателями надежности оборудования.
Для экономически целесообразного функционирования сложногооборудования в условиях автоматизированного производства необходимы программно-аппаратные средства для быстрого
выявления и устранения сбоев. С этой целью система диагностированиядолжна выполнять функцию наблюдения и контроля за работоспособностьюоборудования, функционирующего на уровнезавода, цеха, участка, модуля. Конечной целью системы диагностированияявляется обеспечение ритмичного функционированияпроизводства в соответствии с плановыми заданиями. Информацию, получаемую в системе диагностирования, следует
использовать в системе оперативного управления, планированияи организации производства на различных уровнях. Припоэтапном вводе в строй подсистема диагностирования должнавходить в первую очередь сдаваемых подсистем.
Аппаратные и программные средства рабочихстанций должны позволять:
работать с трехмерными динамическими моделями проектируемых
объектов;
эффективно использовать локальные и центральные базы данных,
архивы;
использовать различные способы отображения модели изделия
и проектируемых процессов: в виде каркасных изображений,
реалистичных тоновых изображений, структурных схем, диаграмм
и др.;
совместную интерактивную работу нескольких проектантов
над одним объектом проектирования.