26 Вроде тоже
Билет 27. Системный подход при проектировании ИПК и ГАП. Разработка функциональной структуры производства.
Конспект стр. 12-13
Билет 28. Системный подход при проектировании ИПК и ГАП. Разработка информационной структуры производства.
Аналогично 25 билету.
Билет 29. Системный подход при проектировании ИПК и ГАП. Разработка алгоритмической модели производства.
Конспект стр. 14 + блок-схема+ фотка DSC02573.джипег
Билет 30. Системный подход при проектировании ИПК и ГАП. Разработка имитационной модели производства.
Я жрать хочу
[23:36:09] Новиков Артём: 30
[23:36:14] Новиков Артём: 30
[23:36:20] Новиков Артём: Бля
[23:36:26] Новиков Артём: Не промотал)))
[23:36:34] Новиков Артём: 30 тоже там же найти можно
[23:36:44] Новиков Артём: Ctrl+F - имитац
[23:36:57] Новиков Артём: стр 241, 345 и немного далее
[23:37:10] Новиков Артём: Прочитаем, когда поем)
[23:37:35] Новиков Артём: 42, 48 и 26
[23:37:46] Новиков Артём: Из них пиздец только 26)
[23:40:27] Новиков Артём: Билет 30 стр 31-37, но там говно)
[23:40:33] Новиков Артём: Я есть сажусь)
[23:40:37] Новиков Артём: Нахрен пока что)
Билет 31. Системный подход при проектировании ИПК и ГАП. Выбор состава технологического и информационного оборудования.
Конспект стр. 14
Билет 32. Системы автоматического контроля и диагностирования в ИПК. Структура контроля.
Конспект стр. 16-17
Билет 33. Системы автоматического контроля в ИПК. Принципы функционирования системы.
Конспект стр. 17
Билет 34. Системы автоматического контроля в ИПК. Методы и средства встроенного контроля.
Конспект стр. 18
Билет 35. Системы диагностирования в ИПК. Диагностирование режущего инструмента.
Одна из основных проблем, имеющих место в ГПС, - определение текущей работоспособности каждого инструмента для определения момента его замены. Эта задача значительно усложняется очень большим количеством используемых в ГПС инструментов и разбросом их стойкости. Так, стойкость даже одного и того же инструмента может отличаться на сотни процентов.
Принудительная замена инструментов по графику, который составляется на основании предшествующих испытаний, не позволяет полностью использовать их режущую способность, так как замену приходится осуществлять по параметру гарантийной стойкости, которая определяется на основании статических испытаний и имеет нижнее значение, так как не учитывает индивидуальные особенности каждого экземпляра инструмента. Кроме того, замена инструментов по графику часто не обеспечивает требуемой надежности безотказной работы ГПС, что, очевидно, вызвано большим разбросом стойкости инструментов даже одной партии. Перечисленные обстоятельства приводят к повышенному расходу режущих инструментов, повышению вероятности возникновения брака, что, в конечном счете, повышает себестоимость изготавливаемых на ГПС изделий.
Для уменьшения данных недостатков в ГПС применяются средства активного контроля работоспособности инструментов. Конечно, такой контроль требует применения сложных и дорогостоящих устройств, но в некоторых случаях он оказывается эффективным. В ГПС применяют контроль инструментов двух видов:
автоматическое измерение износа инструментов;
автоматическое обнаружение поломки инструментов.
Контроль износа инструментов в процессе обработки обычно осуществляется косвенным методом вследствие труднодоступности (а, в некоторых случаях, и невозможности) доступа к изнашиваемым поверхностям инструмента.
Непосредственное (прямое) измерение износа осуществляется по окончании процесса обработки. Инструмент по программе подводится к чувствительному элементу измерительного устройства. В результате измерения выдается сигнал коррекции для компенсации износа или на замену инструмента при его критическом износе или поломке. В качестве измерительных устройств в ГПС широкое распространение получили датчики типа Reneshow. Схема измерений радиального износа режущего инструмента показана на рис. 6.9.
Рис. 6.9. Схема измерений износа режущего инструмента:
1 – измерительная головка с датчиком; 2 – режущий инструмент в измерительной позиции
Недостатки такой схемы измерения вызваны побочными факторами, влияющими на точность измерения износа инструмента, такие как:
температурные деформации инструмента;
погрешности размерной цепи измерительное устройство - инструмент.
Кроме измерений износа инструментов, используют средства контроля их поломок. Такой контроль, очевидно, необходимо использовать в тех случаях, когда потеря работоспособности инструмента определяется его поломкой. Например, при сверлении, нарезании резьб и др. применяют специальные детекторы (индукционные или емкостные). При поломке инструмента детектор выдает соответствующую команду системе управления ГПС, которая автоматически принимает решение, например, на замену инструмента. Схема измерения с помощью детектора приведена на рис. 6.10.
Рис. 6.10. Схема контроля поломок режущего инструмента детектором:
1 – режущий инструмент; 2 – детектор
В связи со сложными для измерений непосредственно в процессе механической обработки условиями (наличием стружки, СОЖ, вибрациями и др.) применяются способы косвенных измерений износа режущих инструментов:
основанные на измерении расстояния между инструментодержателем и поверхностью резания;
основанные на измерении параметров шероховатости в процессе обработки;
путем измерения сил при резании;
путем измерения температуры резания;
с помощью контроля потребляемой мощности электродвигателей станка или силы тока.
по колебаниям, возникающим в процессе обработки.
На рис. 6.11. показана схема косвенного измерения износа режущего инструмента по изменению расстояния между инструментодержателем и поверхностью резания. Погрешности измерений для этой схемы определяются неблагоприятными для измерения условиями процесса механической обработки: высокой температурой (температурные деформации измерительной системы), вибрациями, упругими деформациями детали и инструмента, наличием СОЖ, стружки, металлической пыли.
Рис. 6.11. Схема измерения износа режущего инструмента по изменению расстояния между инструментодержателем и поверхностью резания:
1 – поверхность резания; 2 – режущий инструмент; 3 – измерительное сопло; 4 – измерительное устройство; Δ – контролируемое расстояние
На рис. 6.12 показана схема контроля износа режущего инструмента путем измерения параметров шероховатости в процессе обработки. Способ основан на том, что при износе инструмента изменяется шероховатость обрабатываемой им поверхности, а степень отражения света от этой поверхности зависит от ее шероховатости.
Рис. 6.12. Схема контроля износа инструмента по шероховатости:
1 - обрабатываемая поверхность; 2 - оптическая головка; 3 - источник света; 4 - фотоприемник; 5 - регистрирующее устройство.
Способ контроля износа путем измерения сил резания основан на существовании зависимости между силой резания и износом инструмента:
P=f(h),
где h - износ инструмента;
P - сила резания.
Для измерения силы резания используются различные устройства. Например, встроенные в переднюю опору шпинделя тензодатчики (рис. 6.13).
Рис. 6.13. Схема установки тензодатчиков в опоре шпинделя:
1 - подшипники опоры шпинделя; 2 – вал шпинделя; 3 - специальное кольцо; 4 - тензодатчики.
Тензодатчики могут встраиваться в специально изготовленном пазу подшипника (рис. 6.13).
Рис. 6.13. Тензодатчик, встроенный в опору шпинделя:
1 – кольцо подшипника; 2 – кольцевой паз; 3 – тензодатчик
Кроме того, тензодатчики могут встраиваться непосредственно в инструментодержатели, причем в настоящее время все большее распространение находят пьезоэлектрические датчики.
Способ контроля износа по температуре резания основан на существовании зависимости между температурой в зоне резания (Q) и параметрами износа (h):
Q = f(h)
При этом об износе инструмента судят по изменению температуры резания в процессе обработки изделий.
Для измерения температуры применяют следующие известные способы:
по термоэлектродвижущей силе, возникающей в месте контакта инструмент-деталь (способ естественной термопары);
с помощью искусственной термопары;
бесконтактного измерения температуры с помощью инфракрасных пирометров.
Способ контроля износа путем измерения потребляемой электродвигателями станка мощности (силы тока) базируется на существовании зависимости между силой резания и износом инструмента. Основной недостаток этого способа - малая точность измерений, так как на мощность (ток) потребляемую станком, влияет, кроме износа, большое количество факторов и полезный сигнал может "затеряться в шумах". Поэтому этот способ используют для контроля инструмента при черновой обработке.
Способ измерения износа по колебаниям, возникающих в процессе обработки (вибродиагностика износа инструментов) основан на том, что при износе инструмента изменяются характеристики колебаний и по этим зависимостям судят об износе инструмента.
Возникающие в процессе обработки колебания регистрируются чаще всего пьезоэлектрическими датчиками в широких диапазонах частот. Так, например, установлено соответствие между областями частот возникающих колебаний и источниками их возникновения (элементами системы СПИД):
70-90Гц - заготовка, стол (или суппорт) станка;
390-410Гц - шпиндель, режущий инструмент;
10-12кГц - державка инструмента;
15-16кГц - режущая пластина.
Контроль амплитуды и частоты колебаний осуществляется с помощью спектрометров - анализаторов спектра.
Для осуществления эффективной замены режущих инструментов в ГПС определяются моменты, при которых каждый инструмент достигает критического износа. С этой целью устанавливаются предельные значения измеряемых параметров, достижение которых соответствует критическому износу инструмента. Это иллюстрируется графиком, представленным на рис.6.14.
Рис. 6.14. Зависимость износа инструмента во времени
Для контроля за каждым инструментом в ГПС используются специальные многоканальные мониторы, автоматически контролирующие параметры, влияющие на износ инструментов. При достижении предельного износа каждого инструмента эти мониторы выдают соответствующие команды в систему управления, в которой автоматически принимается решение на замену инструментов.