1.5 Обоснование выбора станков с чпу

Основные технические характеристики станков приведены в таблице 5.

Таблица 5 – технические характеристики станков

Параметры	16Б16Ф3	16К20Ф3
1. Наибольший диаметр детали	320	400
2. Расстояние между центрами	710	1000
3. Частота вращения шпинделя	20…2000	35…1600
4. Рабочие подачи, мм/мин:
Поперечные	0…600	3…800
Продольные	0…1200	3…800
5. Регулирование	Бесступенчатое
6. Количество инструментов	6	6
7. Дискретность, мм	0,005/0,01	0,005/0,01
8. Мощность, кВт	5,5	10
9. Масса станка, кг	1700	3000
10. Габариты станка, мм:
Длина	2200	3000
Ширина	1300	1600
Высота	1450	1600
11. Класс точности станков	П	П
12. Категория ремонтной сложности:
механической части	14	14
электронной части	28	26
13. Оптовая стоимость, тыс. рублей	40	45

Из приведенных технических характеристик видно, что целесообразно взять для обработки детали фланец ОП 9943.007.08.00.021. станок 16Б16Ф3, который обеспечит необходимую точность при меньших затратах времени и средств.

1.6 Расчет припусков на механическую обработку с построением схемы межоперационных припусков и размеров

Рассчитаем припуск на отверстие 13H7 расчетно-аналитическим способом согласно [ 2 ].

Заготовкой является паковка. Технологический маршрут обработки отверстия состоит из операций: зенкерование, развёртывание. Данные расчетов сведем в таблицу 6.

Таблица 6 – Расчет припусков и предельных размеров по техническим переходам на обработку.

Операции и переходы на обработку отверстия 13	Элементы припуска, мкм					Расчетный припуск, мкм		Расчетный размер Dр, мм		Допуск  ,мкм		Предельный размер, мм			Предельное значение припуска, мкм
	Rz	T	ρ	ε	Dmin							Dmax	2Zbmin		2Zbmax
Заготовка	150	150	22,7	-	-		12,006		900		11,106		12,006	-		-
Зенкерование	50	50	0,114	70	2·379		12,79		70		12,72		12,79	784		1614
Развёртывание	10	15	0,05	-	2∙100,18		13		18		12,982		13,0	210		262

Рассчитаем расчетный припуск:

2Z_вр= , (11)

Где Rz – высота неровностей профиля, мкм;

T – глубина дефектного слоя, мкм;

ρ – суммарное значение пространственных отклонений, мкм;

ε – погрешность установки, мкм.

По [2 ] принимаем численные значения этих параметров и заносим их в таблицу.

Суммарное значение пространственных отклонений находим по формуле:

, (12)

где С_о – смещение оси отверстия при сверлении, мкм;

- удельный увод оси отверстий при сверлении, мкм/мм;

l – глубина отверстия отверстия, мм.

По чертежу детали принимаем l=20 мм.

По  2 принимаемм _у=1,7 мкм/мм Со=15 мкм

мкм

Для остальных переходов:

, (13)

где - К_у – коэффициент уточнения, по [ 2] для растачивания чернового К_у=0,005 для растачивания чистового – К_у=0,002.

Определяем погрешность базирования и установки:

έ_у=έ_б+έ_з ,

где έ- погрешность базирования;

έ_б – погрешность базирования, по[2] принимаем έ_б=40 мкм;

έ_з – погрешность закрепления, по[2] принимаем έ_з =30 мкм

έ_у=40+30=70 мкм

Рассчитываем минимальные значения межоперационных припусков :

2Z_вр1=

2Z_вр2=

Рассчитываем расчетный размер:

Для развертывания чистового D_р принимается по чертежу D_р= 13 мм, для расчетного размера предыдущего перехода необходимо отнять расчетный припуск.

Допуск находим по [2 ], для заготовки δ=900 мкм, для зенкерования δ=45 мкм, для развёртывания δ=18 мкм.

Расчет предельных размеров:

D_max=размер расчетный.

D_min= D_max-δ

D_min= 13-0,018=12,982мм

D_min= 12,79-0,07=12,72мм

D_min= 12,006-0,9=11,106 мм

Минимальный предельный припуск рассчитывается как разность максимальных предельных размеров соседних переходов. Максимальный предельный припуск рассчитывается как разность минимальных предельных размеров соседних переходов.

Для развертывания чистового:

2Zb_min=D_{max разв.}-D_{min зенк.} =13-12,79=0,21 мм=210 мкм

2Zb_min=D_{max разв.}-D_{min зенк.} =12,79-12,006=0,784 мм=784 мкм

2Zb_max=D_{max разв.}-D_{max зенк.} =12,982-12,72 =0,262 мм=262 мкм

2Zb_max=D_{max разв.}-D_{max зенк.} =12,72-11,106 =1,614 мм=1614мкм

Выполняем проверку:

2Zb_max-2Zb_min=допуск предыдущего перехода-допуск последнего перехода

262-210=70-18

52=52

Проверка выполняется.

Строим схему графического расположения припусков и допусков:

Рисунок 3 – Схема графического расположения припусков и допусков.

Припуски на остальные поверхности детали назначаем произвольно и заносим их в таблицу 7

Таблица 7 – Табличные припуски и допуски на остальные поверхности детали.

Поверхность	Размер, мм	Припуск, мм			Допуск, мкм
		табл.	расчет.
1	26	2×1,6	-	140
2	60	2×1,4	-	140
3	92	2×2,5	-	160
4	14	2×1,2	2∙0,392	30
5	66	2×1,5	-	140

Рисунок 4 – Эскиз детали