ВВЕДЕНИЕ

В данном курсовом проекте необходимо осуществить теплотехнический контроль котлоагрегата Е-320-140.По необходимым данным подобраны приборы теплотехнического контроля. Предварительно выполнен расчет диаметра отверстия диафрагмы.

Далее в курсовом проекте предоставлено краткое описание объекта контроля котлоагрегата Е-320-140, из которого узнаем основные требования, сведения и характеристики объекта регулирования. Затем следует функциональная схема контроля, описание представленной функциональной схемы контроля, расчетная часть, описание правил монтажа элементов схемы контроля (диафрагма и дифманометр).

Графическая часть курсового проекта содержит в себе чертеж принципиальной электрической схемы

На последних частях курсового проекта и пояснительной записки находится список литературы, которая была использована при выполнении данного курсового проекта.

1 Краткое описание объекта контроля

Котельный агрегат Е-320-140 - однобарабанный вертикально-водотрубный, с естественной циркуляцией предназначен для получения пара высокого давления при сжигании газа (основное топливо) и мазута (резервное).компоновка котлоагрегата выполнена по п-образной схеме. топка является первым восходящим газоходом. в верхнем горизонтальном газоходе расположена вторая, третья и четвертая ступени пароперегревателя (соответственно ширмовый пароперегреватель, предвыходные и выходные микроблоки). в нисходящем газоходе расположены первая ступень пароперегревателя (холодный пакет) и две ступени водяного экономайзера. подогрев воздуха осуществляется в двух регенеративных вращающихся воздухоподогревателях (рвп), вынесенных за пределы котла.

водяной объем котла — 50 м³; паровой объем котла — 33 м³.

топочная камера открытого типа, призматической формы, полностью экранирована трубами диаметром 60 х 6,0 мм. и диаметром 60 х 5,5 мм. с шагом 64 мм. нижняя часть экранов выполнена из труб диаметром 60 х 5,5 мм. сталь 12х1мф. верхняя — из труб диаметром 60 х 6,0 мм., сталь 20. топка в горизонтальном сечении по осям труб противоположных экранов имеет следующие размеры: 5440 х 12096 мм. объем топочной камеры 945 м³.

экраны разделены на 18 самостоятельных циркуляционных контуров. экранные трубы каждого контура входят в камеры диаметром 273 х 35 мм. камеры по воде и пару соединяются с барабаном котла опускными и пароотводящими трубами.

для повышения надежности циркуляции, пароводяная смесь из задних боковых экранов отводится трубами диаметром 159 х 14 мм., сталь 20.

Пароотводящие трубы заднего экрана, проходящие внутри газохода, выполнены из труб диаметром 133 х 10 мм., сталь 12Х1МФ, и служат подвесками заднего экрана. Остальные топочные экраны с помощью специальных подвесок подвешены к потолочной раме каркаса котла.

При нагревании топочные экраны свободно расширяются вниз.

Жесткость и прочность стен топки обеспечивается установленными по периметру топки горизонтальными поясами жесткости. Горизонтальные нагрузки от стен топочной камеры при случайных "хлопках" в топке воспринимаются основным каркасом котла через пояса жесткости и специальные скользящие крепления и упоры, не препятствующие тепловым расширениям экранов.

Топка оборудована 6 газомазутными горелками, расположенными в два яруса на фронтовой стене (по 3 горелки в каждом ярусе).

Подача распыленного мазута в топку осуществляется основными 6-ю мазутными форсунками механического распыливания. Барабаны котлов сварной конструкции внутренним диаметром 1600 мм, толщиной стенки 90 мм выполнены из стали 16ГНМ.

Средний эксплуатационный уровень воды в барабане на 200 мм ниже геометрической оси барабана. По условиям надежности циркуляции в котле и нормальной его работы без ухудшения качества пара, допускаемые отклонения уровня в барабане от среднего не должны превышать  50 мм от среднего. Барабаны котлов оборудованы двумя

водоуказательными колонками. Предельно допустимый уровень в барабанах котлов составляет  150 мм от среднего по водоуказательным колонкам.

Для обеспечения равномерного охлаждения тела барабана при остановах, а также для равномерного разогрева при растопках предусмотрена схема подачи насыщенного пара от постороннего источника. Для предупреждения перепитки котла в барабане установлена труба аварийного слива.

Для ввода и раздачи фосфатов внутри барабана имеется перфорированная раздающая труба.

Для обеспечения нормального солевого режима на котле предусмотрены:

а) линия снижения кратности солесодержание по ступеням испарения

Эта линия соединяет водяной объем выносного циклона с нижней камерой бокового переднего блока (чистый отсек) топочной камеры;

б) линия выравнивания солесодержания воды в правой и левой части второй ступени испарения. Эти линии соединяют водяной объем циклонов с нижней камеры противоположного соленого отсека;

г) линии непрерывной продувки нижних камер солевых отсеков

Циркуляционная схема котла предусматривает глубокое секционирование экранов на контуры, что повышает надежность циркуляции.

Пароперегреватель по характеру восприятия тепла делится на три части: радиационную, полурадиационную и конвективную.

Радиационную часть составляют трубы потолка, экранирующие потолок топочной камеры и поворотный газоход. Полурадиационную часть составляют 24 ширмы, расположенные на входе в поворотный газоход. Конвективная часть расположена в поворотном газоходе (третья и четвертая ступень пароперегревателя) и опускном газоходе ("холодный" пакет пароперегревателя). "Холодный" пакет пароперегревателя выполнен дренируемым.

Движение пара в пароперегревателе происходит двумя отдельными потоками. Для уменьшения температурных разверток пара применены переброс пара по ширине котла и перемешивание в камерах пароохладителя.

Движение пара в пароперегревателе котлов происходит по следующей схеме: из барабана по 12 трубам диаметром 133 х 13 мм., ст. 20, пар поступает в две камеры диаметром 219 х 25 мм., сталь 20, средних панелей потолочного пароперегревателя.

Средние панели экранируют среднюю часть потолка котла и задней стенки поворотной камеры и выполнены из 149 труб диаметром 38 х 4 мм., сталь 20.

Пройдя средние панели, пар поступает в две камеры диаметром 273 х 36 мм., сталь 20, из которых по двум трубам, направляется в две нижние входные камеры, "холодного" пакета.

"Холодный" пакет выполнен из труб диаметром 32 х 4 мм., сталь 20, а выходные петли из стали 12Х1МФ. Пройдя противотоком "холодный" пакет, пар поступает в две выходные камеры, из которых попадает в два пароохладителя до ширм, откуда по 12 трубам, направляется в две камеры крайних панелей, экранирующих крайние части задней стенки поворотной камеры и потолка котла.

Панели выполнены из 150 труб диаметром 38 х 4,5 мм., сталь 12Х1МФ. Пройдя крайние панели, пар поступает в две камеры из которых по 12 трубам, подается в 12 крайних ширм, выполненных из труб. Из крайних ширм пар поступает в два пароохладителя, второй ступени из которых по 12 трубам, проходит в 12 средних ширм, выполненных из труб. Пройдя средние ширмы, пар поступает в две камеры, из которых по 12 средним предвыходным микроблокам, выполненных из труб, подается в два пароохладителя третьей ступени.

После пароохладителей третьей ступени, пар поступает в 12 крайних предвыходных микроблоков, из которых поступает в 12 крайних выходных микроблоков. Пройдя крайние выходные микроблоки, пар поступает в две смешивающие камеры, из которых по 12-ти средним выходным микроблокам попадает по трубам в паросборную камеру. Выходные микроблоки выполнены из труб диаметром 32 х 5 мм., сталь 12Х1МФ. Выход пара двухсторонний.

Техническая характеристика

Номинальная производительность	320 т/ч
Минимальная производительность:
при работе на газе	180т/ч
при работе на мазуте или на смеси газ-мазут	220т/ч
Рабочее давление в барабане котла	156 кгс/см2
Давление перегретого пара:	140 кгс/см2
Температура перегретого пара	560С
Температура питательной воды	230С