63. Методы и средства контроля линейных размеров.

Для контроля диаметров валов и отверстий используют гладкие калибры-скобы и калибры-пробки. Если в процесс контроля необходимо определить действительные размеры валов и отверстий, то используют универсальные измеритель­ные инструменты и приборы: штангенциркули, микрометры, рычажные микрометры, рычажные скобы, микрометричес­кие и рычажные нутромеры и др. Для измерения больших диаметров валов и длин деталей применяют линейные скобы с микрометрическими головками. Такие скобы чаще всего используют для измерения диаметров наружных поверхностей дисков, фланцев, крышек и т.п.

Для измерения больших диаметров валов широко исполь­зуются приспособления, основанные на косвенных методах измерений. При измерении больших диаметров в серийном производстве это специальные ленты, имеющие определен­ную длину. Опоясывая такой лентой измеряемую деталь, про­веряют зазор между торцами ленты с помощью щупа.

При таком, методе измерения требуется хорошее натяже­ние ленты до ее полного прилегания к поверхности вала, что обеспечивают специальные натяжные устройства.

Измерение диаметра вала можно проводить также с помо­щью седлообразного приспособления с клиновыми вставками

Седлообразные приспособле­ния перед измерением настраи­вают на нулевое деление по ка­либрам или шаблонам, радиусы которых равны номинальному для измеряемой детали.

К косвенным методам изме­рения больших диаметров относятся измерения де­тали на станке от до­полнительных изме­рительных баз.

В приспособлениях для измерения диаметров малых от­верстий используют аттестованные проволочки диаметром от 0,5 до 3 мм, пневматические измерительные приборы (для отверстий диаметром более 2 мм), микроскопы-нутромеры (для отверстий диаметром 1,6 — 16 мм) и нутромеры с ко­нусной иглой.

В контрольных приспособлениях для контроля линейных размеров могут применяться пневматические измерительные устройства. Их используют для контроля наружных и внут­ренних цилиндрических поверхностей, конусов, размеров по высоте деталей, а также для контроля отклонений формы и расположения поверхностей. Различают устройства низкого давления (0,01 МПа) и высокого давления (0,1 МПа).

64. Методы и средства контроля отклонений формы и расположения поверхностей.

Измеряемую деталь укладыва­ют на контрольную плиту и выверяют с помощью прокладок так, чтобы расстояния от трех разных точек проверяемой по­верхности до поверхности плиты были одинаковыми. Затем контроль осуществляют с использованием индикатора. Более высокую точность измерения обеспечивают мето­ды, при которых деталь в процессе измерения совершает пол­ный оборот, а отклонения диаметров определяют измеритель­ной головкой. Для этих измерений наиболее широко исполь­зуются двухконтактные приборы

Схемы контроля формы цилиндрических деталей

В продольном сечении цилиндрических деталей измеря­ют конусообразность, бочкообразность, седлообразность и изог­нутость. Для определения конусообразности диаметры дета­ли измеряют у ее торцов, для определения бочкообразности и седлообразности — у торцов и в середине. Значения этих по­грешностей определяются как полуразность наибольшего и наименьшего измеряемых диаметров детали. Изогнутость вала определяется при его вращении на двух опорах. При этом наконечник измерительной головки уста­навливают в середине длины вала. Измерение отклонений от соосности поверхностей многосту­пенчатых валов целесообразно проводить при их установке в центрах. Величину отклонения от соосности определяют за один полный оборот вала как половину разности показаний индикатора. Радиальное и торцовое биение цилиндрических поверхно­стей проверяют на призмах, в центрах или с помощью специ­альных контрольных приспособлений. Схемы измерения отклонений от перпендикулярности при­водятся на рис. 8.13. Проверяемую деталь 1 устанавливают на контрольной плите. К измеряемой поверхности 2 подводят угольник 3 и между деталью и вертикальной плоскостью угольника помещают два блока концевых мер длины 4 и 5, расположенных на расстоянии I.

При выполнении измерений по схеме а проверяемую деталь 2 устанавливают базовой поверхностью на трех мерных прокладках или на поверочную плиту 3, а измерительную головку 1 перемещают по плите, определяя наибольшую разность показаний на длине L. По этой разно­сти судят о непараллельности плоскостей.