49. Привод зажимных устройств от сил резания.

Силы резания для закрепления заготовок используются преимущественно в кулачковых

патронах.

На рис. 6.12 показана схема патрона с эксцентриками 3, с по­мощью которых заготовка 1 удерживается от поворота при об­работке, когда возникает враща­ющий момент. Предварительное закрепление заготовки выполня­ется рукояткой 2. Эксцентрики связаны зубчатой передачей 4 — 5, поэтому их поворот от руко­ятки происходит на одинаковый угол и обеспечивается достаточ­но точное центрирование. Такие приспособления используются при сверлении.

Величину эксцентриситета эксцентриков можно опреде­лить по следующей зависимости:

e = (S + 0,5T_D)/(1-cos ),

где S = 0,2 — 0,4 — минимальный радиальный зазор между заготовкой и эксцентриками; Т_D — допуск на диаметр заго­товки, которым она взаимодействует с эксцентриками; ос — допускаемый угол поворота эксцентриков.

Условие заклинивания системы

f = (r-e)≥p + k,

где f — коэффициент трения между заготовкой и эксцентри­ками; г — радиус эксцентриков; р — радиус круга трения цапфы эксцентриков; k - коэффициент трения качения меж­ду заготовкой и эксцентриками

При воздействии на заготовку момента резания М возни­кают силы Q, нормальные к ее поверхности. Эти силы определяются с использованием зависимости

где R — радиус заготовки; а₁ — угол поворота эксцентриков от их нулевого положения.

Если известен действительный радиус заготовки R и ми­нимальный ее радиус R_min, то угол а₁ можно определить из соотношения

S₁+R-R_min=e* (1-cosa₁).

Усилие на рукоятке для открепления заготовки можно вычислить по формуле

где l — длина рукоятки; n =0,8 — 0,9 — КПД передаточного механизма.

Если радиус а цапфры известен, а также известен коэффи­циент трения в цапфре f_v то можно определить значение р:

схема поводкового патрона с дву­мя эксцентриковыми кулачками для токарных станков. Сила закрепления заготовки в таком патроне тем больше, чем боль­ше момент резания. Кулач­ки смонтированы на плава­ющем основании, в связи с чем при закреплении загото­вок устраняется односторон­нее давление на передний центр.

Угол поворота кулачков a = 20 — 30°. Центры О, О₁ и О₂ не лежат на одной пря­мой, поэтому и происходит зажим заготовки при ее стремлении повернуться в направлении действующих сил.

50. Методика расчёта точности приспособления.

Расчет приспособления на точность заключается в опреде­лении точности изготовления приспособления по определен­ному параметру. В качестве расчетных параметров могут вы­ступать: допуски линейных и угловых размеров; допуски па­раллельности или перпендикулярности рабочей поверхности установочных элементов по отношению к поверхности корпу­са приспособления, контактирующей со станком; допуск со­осности и перпендикулярности осей цилиндрических поверх­ностей приспособления или допуски межцентровых расстоя­ний между кондукторными втулками (для кондукторов) и т.п. Чаще всего расчетный параметр определяет точность поло­жения рабочих поверхностей установочных элементов при­способления относительно опорных поверхностей корпуса, которыми приспособление соединяется со станком (столом или шпинделем). Это означает, что расчетный параметр должен связывать по точности относительное расположение двух по­верхностей приспособления — поверхностей, контактирую­щих с заготовкой, и поверхностей, контактирующих с эле­ментами станка.

Направление расчетного параметра приспособления дол­жно совпадать с направлением выполняемого размера при обработке заготовки в данном приспособлении. Если при об­работке выдерживается несколько размеров в различных направлениях, то расчет приспособления на точность можно вести в направлении наиболее точного по допуску размера.

Точность изготовления приспособления характеризуется величиной выбранного расчетного параметра. Этот параметр составляет некоторую часть допуска выполняемого размера при обработке заготовки в данном приспособлении.

Погрешность обработки, определяю­щая величину допуска Т, выполняемого на данной операции размера, складывается из погрешности базирования заготов­ки е₆, погрешности ее закрепления е_з, погрешности установ­ки приспособления на станке е_у, погрешности, связанной с износом элементов приспособления e_и , а также погрешности от перекоса инструмента е_п и погрешности, вызываемой дру­гими факторами, не зависящими от приспособления. Тогда, если известна эта сумма, т.е. допуск Т на обработку, погреш­ность изготовления приспособления е_п по выбранному рас­четному параметру, или допуск на изготовление приспособ­ления Т_п , будет определяться зависимостью

где К_Т =1 — 1,2 — коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния случайных погрешностей от закона нормального распределения; К_Т1 = 0,8 — 0,85 — коэффициент, учитываю­щий возможность уменьшения е₆ при работе на настроенных станках; К_Т2 = 0,6 — 0,8 — коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки, вызванную факторами, не зависящи­ми от приспособления; со — экономическая точность обработ-ки