61. Назначение и типы контрольных приспособлений.

Контрольные приспособления служат для определения точности деталей и узлов машин на промежуточных этапах изготовления и при окончательной приемке. Они способству­ют повышению производительности труда контролеров, а так­же повышению качества и объективности контроля.

Контроль и измерение обработанных деталей занимают определяющее место в обеспечении качества изделий. Поэто­му совершенствование методов и средств измерения является непременным условием повышения точности изготовления деталей, их надежности и долговечности.

В контрольно-измерительных приборах и приспособлени­ях используют прямое и косвенное, а также абсолютное и относительное измерения. При прямом измерении искомое значение находят непосредственно из процесса измерения путем считывания результата со шкалы измерительного ин­струмента или устройства (например, измерение диаметра вала микрометром). Косвенное измерение заключается в оценке проверяемой величины не непосредственно, а по результатам прямых измерений другой величины, находящейся с первой в определенной зависимости.

Абсолютное измерение основано на прямых измерениях (например, измерения штангенциркулем, микрометром). При относительном измерении определяемую величину сравнива­ют с известным значением меры или эталона (например, кон­троль толщины детали на индикаторном приборе с помощью набора концевых мер, по которым прибор настраивается на нулевое показание индикатора).

Все средства измерения, используемые в машиностроении, разделяются на три основные группы: меры (концевые, угло­вые, штриховые); измерительные инструменты и приборы; контрольные приспособления и калибры.

Погрешность измерения при контроле должна быть по возможности малой. Но чрезмерное повышение точности из­мерения удорожает и усложняет приспособление.

Погрешность измерения допускают в пределах 8 — 30 % от поля допуска (для ответственных изделий авиации — 8 %, менее ответственных — 12 — 20 %, неответственных — 30 %). Общая погрешность измерений определяется суммой погреш­ности, свойственной самой схеме, погрешности установки, по­грешности настройки приспособления по эталону, погрешно­стей от износа деталей приспособления и колебаний темпера­туры.

Контрольные приспособления бывают:

• стационарные (для мелких деталей);

• переносные (для крупных деталей);

• одномерные (за одну установку проверяется один пара­метр);

• многомерные (за одну установку проверяется несколько параметров);

• пассивные, которые используют для контроля после об­работки детали;

• активные, которые установлены на станке и контроли­руют деталь в процессе обработки, давая сигнал на органы станка или рабочему на прекращение обработки или измене­ние условий ее проведения. Они часто являются составной частью станка. Наиболее широкое использование приборы активного контроля получили на станках, выполняющих финишные операции.

62. Основные элементы контрольных приспособлений.

Любое контрольное приспособление содержит установоч­ные, зажимные, измерительные, вспомогательные элементы и корпус. На установочные элементы (опоры) ставят прове­ряемую деталь или узел своими измерительными базами в процессе контроля.

При установке на плоскости используют постоянные опо­ры со сферическими и плоскими головками, а также опорные пластины. Они такие же, как и в станочных приспособлени­ях. Их конструкции стандартизованы. Используют также специальные опоры в зависимости от формы опорной повер­хности.

Для установки на необработанные поверхности использу­ют опоры со сферическими головками, а на обработанные — опоры с гладкой и достаточно протяженной поверхностью. Твердость материала опор HRC 55 — 60.

Для установки на внешние цилиндрические поверхности используют призмы. Чтобы устранить быстрое изнашивание, используют призмы с роликами или переставными валика­ми. Иногда на рабочие поверхности призм напаивают пласти­ны из твердого сплава.

Пользуясь призмой, можно проверить правильность ци­линдрической поверхности, а также эллипсность поперечно­го сечения. Конусность обнаруживается по разности показа­ний индикатора при измерении в двух различных сечениях детали.

Для проверки радиального и осевого биения втулок ис­пользуют цилиндрические оправки. При этом имеет место погрешность из-за радиального зазора. Для уменьшения по­грешности используют конические оправки с конусностью 1:1000 или 1:10000, или разжимные оправки, или оправки с разжимными шариками, а для точного центрирования — втул­ки с гидропластмассой, гофрированные втулки и патроны мембранного типа.

Для повышения производительности контроля использу­ют многомерные приспособления, которые позволяют одно­временно измерять несколько размеров за одну установку.

Это возможно, если одна поверхность детали является изме­рительной и установочной базой для всех проверяемых раз­меров. Иногда эти условия обеспечивают пересчетом разме­ров и допусков детали.

Зажимные устройства в контрольном приспособлении пре­дупреждают смещение установленной для проверки детали или узла относительно измерительного устройства и обеспе­чивают плотный контакт установочных баз детали с опорны­ми или установочными элементами. Необходимость в зажимных уст­ройствах отпадает, если деталь занимает устойчивое положе­ние на опорах, а силы измерительного устройства малы и не нарушают этой устойчивости.

В контрольных приспособлениях используют ручные за­жимные устройства (рычажные, пружинные, винтовые, экс­центриковые), а также пневматические зажимы и комбини­рованные зажимные устройства.

Измерительные устройства контрольных приспособлений делятся на предельные (бесшкальные) и отсчетные (шкаль­ные).

При использовании предельных измерительных устройств не получают числовые значения контролируемого размера.

В качестве простейших измерительных устройств исполь­зуют встроенные в контрольные приспособления жестко зак­репленные (8 — 9-й квалитет) и выдвижные (11-й квалитет и грубее) предельные элементы (скобы, пробки, щупы).

Широкое распространение получили электроконтактные датчики. Их используют как предельные измерительные уст­ройства на контрольно-сортировочных автоматах.