
- •Основные задачи дисциплины.
- •Классификация приспособлений по целевому назначению.
- •Классификация приспособлений по степени специализации: универсально-сборные приспособления, сборно-разборные приспособления.
- •Структура приспособлений.
- •Исходные данные и последовательность проектирования приспособлений.
- •Основные термины теории базирования заготовок в приспособлении.
- •Основные принципы базирования.
- •Математическое описание схем базирования.
- •Выбор установочных элементов приспособлений.
- •Выбор схемы закрепления заготовки.
- •Детали приспособлений для направления рабочего инструмента. Детали приспособлений для настройки на выдерживаемый размер. Поворотные и делительные устройства.
- •Методика расчёта сил закрепления.
- •Расчёт сил закрепления призматических заготовок при базировании по одной, двум или трем плоскостям.
- •Расчёт сил закрепления цилиндрических заготовок при базировании по наружной цилиндрической поверхности в п-кулачковом патроне.
- •Расчёт сил закрепления цилиндрических заготовок при базировании в призме и обработке центрального отверстия и шести отверстий.
- •Расчёт сил закрепления цилиндрических заготовок при базировании на цилиндрическом пальце с зазором и по торцу на трех точечных опорах.
- •Расчёт сил закрепления цилиндрических заготовок при базировании на цилиндрическом пальце с зазором и по торцу.
- •Расчёт сил закрепления цилиндрических заготовок в виде втулок при базировании по внутренней цилиндрической поверхности на цанговой оправке.
- •Расчёт сил закрепления корпусных заготовок при базировании на точечные опоры и обработке четырех отверстий.
- •Расчёт сил закрепления корпусных заготовок при базировании на точечные опоры, когда сила резания стремится повернуть заготовку относительно опоры.
- •Расчёт сил закрепления корпусных заготовок при базировании по трём плоскостям на две опорные пластины.
- •Типовые конструкции поводковых зажимных устройств торцового типа.
- •Расчёт фрикционного поводкового устройства с гладким передним центром.
- •Расчёт фрикционного поводкового устройства с кольцевым ведущим элементом.
- •Расчёт деформирующего поводкового устройства с клиновыми поводками.
- •Методика экспериментальных исследований поводковых центров. (28)
- •Экспериментальные исследования поводковых центров. (27) Методика экспериментальных исследований поводковых центров
- •Измерительные центры и измерительные поводковые центры.
- •Расчёт рычажных механизмов.
- •Расчёт винтовых механизмов.
- •Расчёт клиновых механизмов.
- •Расчёт клиноплунжерных механизмов.
- •Расчёт эксцентриковых механизмов.
- •Расчёт комбинированных зажимных механизмов.
- •Расчёт центрирующих цанговых зажимов.
- •Разновидности оправок и обеспечиваемая ими точность установки заготовок.
- •Расчёт конических оправок.
- •Расчёт цилиндрических оправок для установки заготовок с зазором.
- •Расчёт разжимных оправок.
- •Расчёт мембранных патронов.
- •Основные виды приводов.
- •Расчёт пневматического поршневого и диафрагменного приводов.
- •Расчёт вакуумного привода.
- •Расчёт гидравлического привода.
- •Расчёт пневмогидравлического привода.
- •Расчёт электромагнитного и магнитного привода.
- •Расчёт электромеханического привода.
- •Привод зажимных устройств от сил резания.
- •Методика расчёта точности приспособления.
- •Пример выбора расчётных параметров при расчёте приспособлений на точность.
- •Определение координат точек обрабатываемых поверхностей.
- •Методика расчёта погрешности базирования заготовки в приспособлении.
- •Расчёт погрешностей базирования цилиндрической заготовки в центрах.
- •Расчёт погрешностей базирования цилиндрической заготовки на жесткой оправке.
- •Расчёт погрешностей базирования цилиндрической заготовки в призме.
- •Расчёт погрешностей базирования заготовки корпуса.
- •Расчёт погрешностей закрепления заготовок в приспособлениях.
- •Расчёт погрешности установки приспособлений на станке.
- •Расчёт погрешности обработки, связанной с износом элементов приспособления и от перекоса или смещения инструмента.
- •Назначение и типы контрольных приспособлений.
- •Основные элементы контрольных приспособлений.
- •Методы и средства контроля линейных размеров.
- •Методы и средства контроля отклонений формы и расположения поверхностей.
- •Методы и средства контроля погрешностей зубчатых колес. Стенд для контроля кинематической точности механических передач.
- •Назначение и типы сборочных приспособлений.
- •Элементы сборочных приспособлений.
- •Специфика конструирования специальных сборочных приспособлений.
- •Автоматизация приспособлений.
- •Приспособления автоматических линий
- •Приспособления для станков с программным управлением.
- •Основные типы приспособлений для режущего инструмента.
Расчёт мембранных патронов.
Мембранные патроны используются для точной центровки заготовок по цилиндрической поверхности. Они состоят из круглой, привернутой к корпусу или планшайбе станка мембраны с симметрично расположенными кулачками. Число кулачков от 6 до 12.
Патроны с малым числом кулачков надежнее крепят заготовку, а с большим обеспечивают лучшую круглость обработанной поверхности. Однако увеличение числа кулачков свыше 12 нецелесообразно.
Радиальная сила на одном кулачке
где z — число кулачков; r — радиус базовой поверхности заготовки; f — коэффициент трения.
Силы W создают момент М, изгибающий мембрану. При большом числе г кулачков момент М можно представить равномерно распределенным по окружности радиусом г:
M
= Wzl/2
r,
где l — вылет кулачков от их середины до средней плоскости мембраны.
Момент закрепления Мз заготовки определяется в зависимости от отношения т = D/d диаметра D мембраны к диаметру d базовой поверхности по формуле
М3 =M(1,666-0,94m + 0,196m2).
Угол разжима кулачков при закреплении заготовки с наименьшим диаметром
где
В
=
— цилиндрическая жесткость мембраны;
h
—
толщина мембраны; Е
и
—
упругие постоянные материалы мембраны
(модуль упругости и коэффициент Пуассона).
Наибольший угол разжима кулачков
где Т — допуск на диаметр заготовки; А — зазор между заготовкой и кулачками (Д = 0,001 — 0,3 мм).
Силу на штоке для разжима кулачков можно определить по формуле
По величине силы Q проверяют напряжение в мембране
d0 — диаметр круга контакта штока и мембраны (6 — 10 мм).
Основные виды приводов.
Привод - приспособления обеспечивает воздействие зажимных элементов на закрепляемую заготовку с заданной силой в определенном направлении.
Наиболее широко используются пневмо- и гидроприводы.
Пневмопривод имеет преимущество перед гидравлическим: использует магистраль сжатого воздуха, имеющуюся на каждом предприятии. В пневмоприводах не существует возвратных трубопроводов, что упрощает арматуру и аппаратуру. Отработавший сжатый воздух выпускается в атмосферу. Недостаток — низкое рабочее давление сжатого воздуха (0,4 — 0,63 МПа). В этой связи приходится использовать пневмоцилиндры большого диаметра и механизмы усиления.
Гидропривод отличается малыми диаметрами гидроцилиндров, так как использует жидкость под большим давлением (15 — 20 МПа). При этом силы закрепления можно передавать непосредственно от гидроцилиндра, исключая использование механизмов-усилителей. В ряде случаев применяется пневмогидропривод, при котором не требуется наличия гидростанции.
В любом станочном приспособлении может быть использован магнитный привод, который представляет собой устройство подведения к рабочему зазору магнитного потока, применяемого для закрепления ферромагнитной заготовки.
Ручной или механический привод используется достаточно часто и особенно в тех случаях, когда разрабатывают приспособление, предназначенное для применения в серийном производстве. В крупносерийном и массовом производстве, как правило, используются пневматический и гидравлический приводы.
Пневматические приводы бывают чаще всего поршневыми, диафрагменными и вакуумными. Расчет таких приводов сводится либо к определению развиваемой силы Q на штоке, если заданы их параметры и давление воздуха р, либо к определению параметров, если заданы величины требуемой силы на штоке и давление.