1.9. Организация складского хозяйства

Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады метал­ла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле 13:

(13)

где S - площадь склада, м²;

Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

t - запас хранения заготовок, дн.;

D - число рабочих дней в году;

q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м²;

k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта к = 0,25 - 0,4, штабелеров - 0,35 - 0,4.

Рассчитаем массу заготовок, обрабатываемых в течение года по формуле:

(14)

где М_i – масса i-ой детали, кг;

N_i– производственная программа i-ой детали, шт.

_{Q=1,5*84240+2,6*136656+0,9*59904=535,6(т)}

Нормативные данные для расчета площади складов представлены в таб­лице 1.12.

Таблица 1.12 – Нормы для расчета цеховых складов

Наименование и назначение склада	Запас хранения заготовок, дн1	Средняя грузонапряженность склада, т/м2, при хранении2
	Крупносерийный тип производства	в штабелях (для крупных и тяжелых деталей)	в стеллажах (для мелких и средних деталей)
Склад заготовок	3	3,0-4,0	2,0-7,0
Продолжение таблицы 1.12
Склад готовых деталей	2	2,0-2,5	1,2-4,0
1 - для крупных, и тяжелых деталей запас хранения заготовок увеличивается в 2 раза. 2 - для крупносерийного типа производства следует приме­нять поправочный коэффициент 1,1.

t=3+2=5

D=253

q=(3,5+2,5)*1,1=6,6

S=(535,6*5)/(253*6,6*0,35)=4,6м²

1.10. Организация транспортного хозяйства

Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транс­портных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определим потребность цеха в транспортных средствах по формуле15:

(15)

где Q_{мс i}- количество элементов напольного транспорта i-го типа;

Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, определяется по формуле ( 16), кг;

k_н - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (k_н =1,2-1,3);

F_н - номинальный годовой фонд времени работы транспортной еди­ницы принимаем равным 3289 ч;

d - грузоподъемность транспортного средства, определяется по таб­лице 14, т;

k_r - коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице 12;

k_п- коэффициент использования транспортного парка.

Учитывая массу деталей и площадь цеха, выберем соответствующий вид транспортного средства и сделаем по нему расчет.

Общее годовое количество транспортируемых грузов определяется по формуле 17:

, (15)

где М_i — масса i-той детали, кг;

N_i - производственная программа выпуска i-той детали, шт;

k_отх - процент отходов производства (5%);

m - количество наименований деталей, шт.

Q=(1,5*84240(1+20/100))+(2,6*136656(1+20/100))+0,9*59904(1+20/100))=642695 кг

Таблица 1.13 – Основные характеристики наиболее распространенных транспортных средств

Вид транспортного средства	Грузоподъемность ,т	Максимальная скорость движения, км/ч		Коэффициент использования транспортного средства при перевозке				Время погрузки и выгрузки мин
				вспомогательных материалов, мелких деталей	черных метал­лов поковок, средних деталей	Формовочных материалов, литья	пихтовых мате­риалов, литья
		с грузом	без груза
Электрокар	1,5	4-5	9-10	0,7	0,5	0,6	0,4	13-15
Автомобиль	3,0	30	15	0,5	0,6	0,7	0,4	35-45
Автотягач	5,0	15	10	0,2	0,3	0,3	-	60-75
Автосамосвал	6,5	20	12	0,6	0,5	0,7	0,8	10-23

Перевозка грузов может производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства и могут быть маятниковыми (односторонние, двусторонние, веерные) и кольцевыми.

В данном курсовом проекте предлагается использовать одностороннюю маятниковую систему (возможны и другие варианты).

Среднее время одного рейса при односторонней маятниковой системе оп­ределяется по формуле 16:

, (16)

где L_ср- средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха;

V_г, V_б-скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин;

t_п, t_р- время на погрузку и разгрузку соответственно, мин;

t_з- время случайных задержек, принимается 10 % от длины пробега, мин.

T_{mc эл.}=471,3/83+471,3*164+13+15+471,3*0,1=83,6(мин)

Q_{mc эл}=(642695*83,6*1,2)/(1000*60*3289*1,5*((0,7+0,5+0,6+0,4)/4)*0,85)= 0,46,т.е. 1 электрокар. Аналогично рассчитываем другие виды транспорта. Получаем: автомобиль-1шт., автотягач-1 шт., автосамосвал-1 шт.

1.11 Организация управления цехом

Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.

Транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. Нормативные данные для расчета остальных работников представлены в таблице 16. Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.

Таблица 1.15 – Нормативные данные для определения численности работников цеха

Профессии работников цеха	Норма
Число станков, обслуживаемых одним наладчиком: Токарных Сверлильных Фрезерных Шлифовальных Протяжных Резьбонарезных	5-8 11-18 7-12 5-8 6 8-12
Число производственных станков, обслуживаемых одним кладовщиком: склада заготовок промежуточного склада	50-65 45-55
Число производственных и вспомогательных рабочих, обслуживаемых одним работником технического контроля в смену	25-27
Продолжение таблицы 1.15
Число рабочих технического контроля, приходящихся на одного инженерно-технического работника технического контроля	6-8

Так как транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта, то в этом случае их количество будет составлять 8 человек (1 человек в смену для работы на 1 машине).

Исходя из того, что токарных станков 6, сверлильных 3, фрезерных 6, расточных 2 и т.д., то для обслуживания этих станков достаточно одного наладчика.

Результаты расчета сведем в таблицу 1.16

Таблица 1.16 – Сводная ведомость состава работающих

Группы работающих	Число
	всего	макси­мальная смена(60%)
Производственные рабочие:	4 17 3 9 4 2 2 1	3 11 2 6 3 2 2 1
Обрезчики Токари Подрезчики Шлифовальщики Фрезеровщики Резьбошлифовальщики Протяжники сверлильщики
Всего основных рабочих:	42	30
Продолжение таблицы 1.17
Вспомогательные рабочие:
Наладчики	2	2
Кладовщики	1	1
Всего вспомогательных рабочих :	3	3
Инженерно-технические работники(12%)	6	4
Служащие (6%)	3	2
Младший обслуживающий персонал(5%)	3	2
Всего работающих:	57	41

Численность служащих составляет 6% от числа всех рабочих цеха. Численность младшего обслуживающего персонала составляет 5% от числа всех рабочих цеха.

Далее нам необходимо спроектировать организационную схему управления цехом, которая изображена на рисунке 1, дадим некоторые пояснения этой схеме. Во главе цеха стоит начальник, которому подчинены заместитель по подготовке производства и помощник по производству и механик цеха. В функции первого входят вопросы технической подготовки производства – разработка и внедрение технологических процессов и оснастки, обеспечение участков цеха всей необходимой документацией, технологической оснасткой и организации простейшего ремонта. Всю эту работу заместитель начальника цеха по подготовке производства осуществляет через подчиненные ему функциональные органы и обслуживающие рабочие подразделения. В деятельность помощника начальника цеха по производству входит оперативное руководство работой цеха. Ему подчинены диспетчер, транспортные рабочие, кладовая ГП и начальник производственного участка. В подчинении механика цеха находятся ремонтная мастерская, дежурный ремонтный персонал и кладовая запасных частей. Основным структурным подразделение цеха является производственный участок, который непосредственно подчинен начальнику цеха по производству. Мастер является ведущей фигурой цеха. На него возложено технологическое и хозяйственное руководство деятельностью участка. Мастер выполняет большой круг обязанностей. К числу важнейших из них относятся обеспечение выполнения плана объема производства и качества продукции. Мастер должен организовать неуклонное повышение производительности труда и снижение себестоимости выпускаемой его участком продукции путем строгой экономии основных и вспомогательных материалов, инструмента, электроэнергии.