II етап

Передбачається установка дугової сталеплавильної печі ємністю150т ( ДСП-150) з трансформатором потужністю 80 МВА на продуктивність 990 тис. т сталі на рік з газоочисткою. Всі мартенівські печі виводяться з експлуатації. Сталь, що виплавляється, розливається:

- на вертикальній УНРС (продуктивність 600 тис. т слябів на рік);

- на радіальній МБЛЗ (продуктивність 390 тис. т на зливки).

У цеху виплавляється широкий сортамент вуглецевих, конструкційних і легованих сталей з застосуванням для продувки ванни киснем.

Для виробництва сталі в якості шихти застосовується сталевий брухт, чавун передільний, вапно, феросплави, легуючі добавки, флюси. Для сталей спеціального призначення передбачена вакуумна обробка сталі.

Основним джерелом забруднення атмосфери є електропіч.

Видалення пічних газів від ДСП-150 проводиться через водоохолоджуваний патрубок у зводі печі, камеру осадження пилу, газохід на газоочистки в рукавні фільтри.

В атмосферу поступають пил, що містить до 65% оксидів заліза, а також двоокис азоту, сірчистий ангідрид, оксид вуглецю.

Викид шкідливих речовин вкрай нерівномірне по періодах плавки, максимум пиловиділення припадає на період плавлення і продувки ванни киснем.

Час інтенсивного пиловиділення становить для ДСП-150 приблизно 0,5 години на плавку. В інші періоди плавки пиловиділення незначні.

Для виплавки сталі потрібно переміщення великих кількостей сипучих матеріалів, що пов'язане з їх пересилками на конвеєрних лініях і пиловиділення при цьому.

Обріз та скрап, отримані в процесі виплавки і розливання сталі застосовуються у власному виробництві. Залізовмісних пил установки «піч-ківш» і ДСП-150 утилізується у сталеплавильному виробництві (I етап). У другому етапі всі залізовмісні відходи брикетуються і використовуються в доменному виробництві.

Сталеплавильний шлак направляється на шлаковий двір ЕСПЦ, де переробляється з метою отримання металу. Метал відправляється у виробництво. Відпрацьований рядовий шлак відправляється стороннім споживачам.

Для технології виробництва і розливання сталі використовується найбільш передове устаткування як з техніко-економічної, так і екологічної точок зору.

Для ведення оптимального технологічного процесу плавки в електропечі передбачається автоматизована система управління технологічним процесом (АСУТП). При цьому будуть забезпечені оптимальні витрати і співвідношення кисню і природного газу, що дозволяють значно знизити енергоємність продукції і викиди оксидів азоту в атмосферу.

Всі ці особливості, як технологічні, так і конструктивні значно знижують виділення неорганізованих викидів і дозволяють використовувати для очищення суміші газоочистки меншої продуктивності, ніж для звичайних електропечей.

Об'єкти ремонтного господарства

На II етапі в будівлі двору виливниць організується майстерня з ремонту гідроустаткування. До устаткування, в процесі роботи якого виділяються шкідливі речовини, відноситься установка аргонно-дугового зварювання. В атмосферу викидаються аерозолі оксидів заліза і марганцю і вуглецю окис. Установка оснащена місцевими відсмоктувачами, якi локалiзують шкідливі викиди.

Ділянка підготовки сипучих і феросплавів

Відділення підготовки сипучих і феросплавів розміщується в шихтовому прольоті мартенівського цеху. Сипучі матеріали і феросплави прибувають залізничним транспортом і складуються в засіки. Потім за допомогою грейферних кранів по черзі подаються на дробильно-сортувально-сушильну установку. Для сушіння матеріалів передбачається установка сушильного барабана 02,0 x10мм.

Для запобігання виділенню пилу в приміщенні обладнання оснащується пилеізолірующими камерами і укриттями.

Для очищення аспіраційного повітря і димових газів від сушильного барабана передбачається газоочисна установка.

Підготовчі матеріали по конвеєрній галереї подаються в корпус і розподіляються в бункери запасу.

Вапно в шихтовий проліт надходить у 6-ти кубових закритих контейнерах, з яких вивантажується у бункер, потім по конвеєрній галереї в бункери запасу.

Уловлений пил в кількості 600 т / рік направляється у відділення підготовки залізовмісних матеріалів до утилізації.

Відділення випалу вапняку

Для забезпечення високоякісного вапна сталеплавильного виробництва передбачається розширення існуючого відділення випалу вапняку. Для задоволення загальної потреби у вапні по заводу необхідно 100,2 тис. тонн / рік:

- 45,0 тис. для переобладнання сталеплавильного виробництва ДСП-150 (мартенівського цеху);

- 50,0 тис. для ЕСПЦ (ЗАТ ММЗ «Істіл» Україна);

- 5,2 тис. для інших потреб ВАТ «ДМЗ».

У цьому ТЕО передбачається розширення існуючого відділення з установкою шахтної прямоточно-протиточного печі продуктивністю 175 тонн / добу (58 тис. тонн / рік).

Загальна продуктивність відділення з 4-ма шахтними печами складе 110, 2 тис. т. / рік. Вапно споживачам відвантажується залізничним методом у закритих контейнерах.

Паливом для 100-тонної печі є природний газ.

Для запобігання забрудненню навколишнього середовища запилене повітря і димові гази піддаються очищенню в газоочисних установках.

Уловлений пил і відсів дрібного вапна в кількості 2,3 тис. т. / рік направляється у відділення підготовки залізовмісних матеріалів до утилізації і використовується як сполучна в брикетуванні.