![](/user_photo/2706_HbeT2.jpg)
- •Обработка металлов давлением (омд)
- •Холодная листовая штамповка (хлш)
- •Резка материалов
- •Конструкция штампа
- •Раскрой материала
- •Вытяжка
- •Изготовление деталей из пластмасс
- •Прессформы
- •Основные методы изготовления изделий из пластмасс
- •Штамповка изделий из листового материала
- •Пресслитье
- •Литье под давлением
- •Экструзия
- •Обработка пластмасс
- •Технологические требования, предъявляемые к конструкциям пластмассовых деталей
- •Порошковая металлургия
- •Классификация технологических процессов
- •Оформление технологической документации
- •Концентрация и дифференциация операций
- •Проектирование единичных техпроцессов
- •Выбор баз
- •Типовые и групповые технологические процессы
- •Технологичность
- •Сборка приборов
- •Основные методы сборки
- •Методы соединения Резьбовое соединение
- •Прессовые соединения
- •Термопосадки
- •Клепаные соединения
- •Сравнительная характеристика с точки зрения автоматизации
- •Проектирование техпроцесса сборки
- •Такт в сборке и организационная форма сборки
- •Технологическая схема сборки
- •Электромонтажные соединения
- •Классификация методов выполнения электромонтажных соединений
- •Накрутка
- •Обжимка
- •Сравнительная характеристика видов соединений
- •Физико-химические основы паяных соединений
- •Процесс пайки
- •Основные этапы проектирования технологии пайки
- •Технология пайки
- •Групповые методы пайки
- •Пайка погружением
- •Пайка волной припоя
- •Пайка оплавлением
- •Покрытия и антикоррозионная защита
- •Очистка поверхности деталей
- •Механическая очистка
- •Химическая очистка.
- •Ультразвуковая очистка
- •Виды покрытий
- •Контроль покрытий
- •Лакокрасочные работы
- •Защита готовых изделий от коррозии
- •Проектирование специальных приспособлений
- •Закрепление детали в приспособлении
- •Требования к зажимным устройствам:
- •Расчет усилия закрепления
- •Гидроцилиндр
- •Электромагнитные зажимные устройства
- •Проектирование специальных приспособлений
- •Специальные элементы приспособлений
- •Погрешности, влияющие на точность работы приспособления
- •Некоторые вопросы печатного монтажа
- •Новые направления в приборостроении
- •Высокоскоростное резание
- •Пятикоординатное фрезерование
- •Резание струей воды
- •Технология быстрого перепроектирования (rp)
- •Стереолитография (stl)
- •Лазерное спекание порошков (sls)
- •Нанесение термопластов (fdm)
- •Моделирование склейкой (lom)
Химическая очистка.
К химическим способам очистки поверхности относятся обезжиривание, травление и декапирование. Обезжириванием называется операция удаления жировых и масляных загрязнений с поверхности детали органическими растворителями и щелочными растворами. К органическим растворителям относятся бензин, уайт-спирит, скипидар, дихлорэтан и др. Процесс обезжиривания заключается в последовательном погружении деталей в две-три ванны с растворителями. Обезжиривание растворами щелочей (применяется для очистки стальных, чугунных, никелевых и других деталей. Растворы щелочей нагревают до 70÷80° С, и детали выдерживают в ваннах от 10 до 60 мин. После обезжиривания детали промывают водой. Обработка металлических изделий в сильных растворах кислот, солей и щелочей с целью удаления оксидной пленки называется травлением; при слабом растворе процесс называется декапированием.
Ультразвуковая очистка
Основана на использовании кавитации «захлопывания» пузырьков газа, образующихся при периодическом сжатии и расширении жидкости под воздействием знакопеременного давления.
Механизм кавитации состоит в том, что при воздействии ультразвуковой энергии на жидкость в ней возникают очень высокие мгновенные гидростатические и гидродинамические давления. Как правило, кавитация сопровождается разрушением поверхности твердого тела, отрывом прилипших к поверхности частиц загрязнений, а также разрушением окислов. Установка для ультразвуковой обработки поверхности деталей работает по следующему принципу - в сосуд с жидкостью вмонтирован кристалл вещества, обладающего пьезоэлектрическими свойствами (кварц). При подаче переменного тока ультразвуковой частоты кристалл вибрирует с частотой, равной частоте тока, в результате чего в жидкости возникает кавитация. Детали, подлежащие очистке, загружают в сетку из нержавеющей стали и помещают в зону наибольшей кавитации. Наилучшие результаты дает сочетание предварительного обезжиривания в паровой ванне с раствором керосина, алкоголя, фосфатов натрия с последующей ультразвуковой обработкой. Такая конвейерная обработка комбинированным методом повышает качество операции, снижает себестоимость на 50%, повышает производительность в 5÷15 раз.
Виды покрытий
Различают два вида покрытий - металлические и химические.
Металлические покрытия представляют собой тонкий слой металла, наносимого на защищаемую деталь. Непосредственное покрытие осуществляют погружением детали в расплавленный металл или разбрызгиванием расплавленного металла по поверхности детали. Таким способом покрывают токоведущие элементы: наконечники, контакты различных устройств. Основные металлы для таких покрытий - олово, циик. Процессы покрытий носят названия лужение и цинкование.
Гальваническое покрытие — это процесс осаждения относительно тонких слоев металла на поверхность металлических деталей.
Осаждение тонкого слоя металла осуществляется в ваннах, содержащих раствор солей осаждаемых металлов. Катодом служит изделие, анодом - пластинка покрывающего металла. Крупные детали покрывают в гальванических ваннах, подогреваемых для ускорения химического процесса паром или электрическим током. Детали загружают в ванну на специальных подвесках из ленты или проволоки, малые детали —в сетчатых корзинах.
Покрытие мелких деталей производят во вращающихся ваннах-барабанах или колоколах.
Толщина осажденного слоя измеряется при декоративных покрытиях тысячными долями миллиметра, для защиты от коррозии - сотыми и при износоустойчивых покрытиях - десятыми долями.
В качестве защитных покрытий выбирают: для стали - цинк и кадмий, а для меди и ее сплавов - никель и хром.
Химические покрытия можно производить тремя способами: обработкой в растворе кислот и щелочей, анодным оксидированием и химико-термическими средствами.
Схема электролитического осаждения металла:
1 – аноды
2 – держатель катода
3 – катод
4 – электролит
5 – корпус ванны
1 - корпус ванны
2 - провод к катоду
3 - провод к аноду
4 - анодная пластина
5 - электролит
6 - детали
7 - двигатель
═════════════════════════════════
Обработка в растворе кислот и щелочей. Оксидирование - это процесс образования неорганической защитной пленки на поверхности металла путем химической или электрохимической обработки его в щелочных или кислотных растворах. Стальные изделия оксидируют, окуная их в ванну с щелочным раствором, а латунные - в ванну с медно-аммиачным раствором. Оксидирование алюминия и алюминиевых сплавов производят в растворах, содержащих щелочь и хроматы щелочных металлов.
Фосфатированием называется химический процесс обработки деталей из малоуглеродистых сталей в подогретом водном растворе фосфорной кислоты. В качестве самостоятельного антикоррозионного покрытия оно находит ограниченное применение в виду пористости. Но защитное свойство фосфатных покрытий повышается при дополнительной обработке маслами, лаками и эмалями. Поэтому фосфатная пленка часто служит грунтом для нанесения лакокрасочных покрытий
Пассивирование применяют для защиты меди и ее сплавов от коррозии и для увеличения антикоррозионных свойств металлических и химических покрытий. Процесс пассивирования заключается в окунании деталей в раствор хрома. В результате на латунных деталях образуется желтоватая пленка, а на бронзовых - красноватая.
Анодное оксидирование или анодирование - это процесс образования оксидной пленки на поверхности алюминия и его сплавов. Оно применяется в целях защиты от коррозии, создания электроизоляционной пленки, улучшения внешнего вида. Анодирование производится в растворах серной, хромовой и щавелевой кислот. Наиболее применяемыми являются сернокислые электролиты. Время выдержки при напряжении 12÷30 В и плотности тока 8÷25 мА/см2 составляет 40÷60 мин.
Химико-термическими называются покрытия, при которых защитная пленка образуется нагревом в газовой среде. К этому способу относится оксидирование деталей нагревом их в окислительной среде, а также азотирование. Азотированию подвергают детали из-малоуглеродистых сталей, выполненные по второму и третьему классам точности (оси, втулки, зубчатые колеса). Для этого их поверхность насыщается азотом в потоке аммиака при температуре 500÷650° С. Перед азотированием детали тщательно обезжиривают.