Лекция 6, 7 добавки для регулирования свойств тампонажного раствора и камня

1. Добавки, регулирующие плотность тампонажного раствора

2. Расширяющие добавки

3. Добавки, регулирующие реологические свойства тампонажного раствора

4. Добавки, регулирующие фильтрационные свойства тампонажного раствора

5. Добавки повышающие прочность и деформативную стойкость цементного камня.

1. Добавки регулирующие плотность тампонажного раствора

По плотности получаемого тампонажного раствора тампонажные цементы подразделяются на следующие группы:

Легкие – до 1400 кг/м³

Облегченные – 1400-1650 кг/м³

Нормальные 1650-1950 кг/м³

Утяжеленные 1950-2300 кг/м³

Тяжелые – более 2300 кг/м³

Снизить плотность тампонажного раствора можно за счет:

- увеличения В/Ц отношения

- снижения плотности жидкости затворения

- замены части вяжущего на вяжущее меньшей плотности

заменой части объема жидкои или твердой фазы газообразной фазой

Облегчающие добавки

Приготовление облегченных тампонажных растворов как за рубежом, так и у нас в России в основном осуществляют путем сочетания вяжущего материала с добавками, имеющими значи­тельно меньшую плотность по сравнению с первым, либо добавка­ми или реагентами, увеличивающими для обеспечения подвижно­сти тампонажных растворов водосодержание в последних. Круг этих материалов широк и разнообразен.

Впервые в России и в зарубежной практике в качестве облегчающей добавки стали использовать глины и глинопорошки. Рекомендуется введение палыгорскитовой глины 5 —7 % от веса раствора. Однако цементный камень имеет пониженную прочность и недостаточное снижение плотности, все­го лишь до 1500 кг/м³.

в качестве облегчающей глиносодержащей добавки используют мелкогранулированный глиноматериал (МГГМ), полученный методом высоко­температурной распылительной сушки отработанных глинистых буровых растворов при соотношении компонентов по массе: порт­ландцемента 65-90 %, МГГМ 10-35 %. Плотность получаемого тампонажного раствора 1390—1600 кг/м³, прочность формирующегося цементного камня при 70 ⁰С в возрасте двух суток состав­ляет 2,1—4,4 МПа.

Также в качестве облегчающей добавки рекомендуются мел, асбест, отходы хризотил-асбеста, отходы полиэтилена, саморассыпающийся шлак, асбестоцементная пыль, перлит, лигнин и его модификации, трепел, молотый тростник, кожевенная пыль, пено­пластовая крошка, резиновая крошка и др. Коротко рассмотрим их характеристику и особенности влияния на свойства тампо­нажного раствора и формирующегося из него камня.

Цементомеловая смесь. Добавка в количестве 2-3% от массы жидкости затворенияобеспе­чивает следующие показатели: плотность 1500 — 1650 кг/м³, водоотделение составляет 1,8-3,1 %. Предел прочности в возрасте двух сутокдостигает 1,0-1,53 МПа.

Для увеличения прочности цементомелового камня с одновре­менным улучшением реологических характеристик тампонаж­ного раствора дополнительно вводят саморассыпающийся шлак 20-40 % производства феррохрома, в котором преимуществен­ное содержание оксида кальция до 50 %. В этом случае достигает­ся снижение плотности до 1400-1540 кг/м³; сроки схватывания — начало 12 ч 10 мин, конец 13 ч 55 мин; предел прочно­сти на изгиб в двухсуточном возрасте твердения до 1,6 МПа.

для снижения плотности и повышения трещиностойкости цементного камня, повышения адгезионных свойств, устранения усадочных деформаций предложено вводить вместо глины асбестовое волокно в количестве 1,75-3,5%. Составляющие мо­лекулы асбеста связаны в одном направлении достаточно плотно, в другом — весьма слабо. Вследствие этого асбест легко расщеп­ляется на тончайшие гибкие и эластичные волокна. Пучки воло­кон содержат большое число микрощелей и микротрещин, обла­дающих большой адсорбционной поверхностью, и адсорбируют главным образом гидратные новообразования, возникающие при взаимодействии составляющих цемента с жидкостью затворе­ния. В результате они способствуют образованию волокнистой структуры и в конечном итоге повышению адгезии к металлу труб и породам, слагающим стенки скважин, а также уменьшению уса­дочных деформаций в процессе твердения тампонажного раство­ра. Плотность раствора снижается до 1540 — 1600 кг/м³. Предел прочности на сжатие сформированного в течение двух суток от 0,30 до 0,94 МПа. Усадочные деформации полностью не исключаются и находятся в пределах 0,6-0,9 %. Понижение плотности тампонажного раствора, как в предыдущих случаях, обеспе­чивается за счет повышения водосмесевого отношения и за счет небольшой насыпной массы асбеста. Оптимальная концентрация асбеста предлагается 7-9 % по массе.

рекомендуют также и асбоцементную пыль, являющуюся отходом производства асбоцементных труб при их механической обработке. По своему составу она преимущественно представлена также хризотил-асбестом. Асбоцементная пыль является неутилизированным многотоннажным отходом цементно-шиферных комбинатов. При их использовании плотность тампонажного раствора составляет 1630-1650 кг/м³. Предел прочности на изгиб в двухсуточном возрасте 1,8-3,0 МПа.

Для -«горячих» скважин многими исследователями разработаны и рекомендованы к внедрению облегченные тампонажные растворы, в которых облегчающей до­бавкой является перлит и его разновидности, а также композиции на его основе — вспученный перлит, перлитовый легковес, перлитовый легковес в сочетании со шламом карналлитового хлоратора, фильтрованный перлит, фильтрованный пер­лит совместно с глинистым минералом, фильтроперлит, фильтроперлит совместно с меламинформальдегидной смолой, вспученный перлитовый песок совместно с трепелом и др. Перлитовый легковес представляет собой замкнутые стеклянные гранулы, полученные путем вспучивания вулканической породы «лунообразной» структуры при температуре 800 ⁰С.

Отличительной особенностью фильтроперлита является то, что он практически не всплывает в воде. Открытая структура зерен и их гранулы — минералогический состав обеспечивает хорошую смачиваемость и диспергирование фильтроперлита в цементном растворе, что в свою очередь способствует стабильности облегчен­ных фильтроперлитоцементных растворов. Равномерно распределяясь в цементном растворе, зерна фильтроперлита образуют большую и развитую фильтрующую поверхность, которая задерживает частицы твердой фазы, предотвращая соприкосновение и оседание их под действием силы тяжести или перепада давлений.

Ввведение перлита и его разновид­ностей в состав тампонажных растворов позволяет получать об­легченные и легкие тампонажные растворы плотностью от 1210 до 1700 кг/м³. Однако даже при повышенной температуре твердения 75 ⁰С и выше прочность сформированного камня незначительна (в двухдневном возрасте от 0,6 до 2,96 МПа).

Для крепления обсадных колонн в интервалах повышенных и высоких температур (75 ⁰С и выше) в сочетании с различными видами вяжущих (ШПЦС, портландцементами для горячих сква­жин и т. д.) группой авторов под руководством А. И. Булатова рекомендовано использование шлифовальной пыли и компози­ции шлифовальной пыли совместно с фильтрованным перлитом. Шлифовальная пыль является отходом шлифовальных асбофрикционных изделий и представляет собой сыпучий порошок, получаемый в результате механической (абразивной) обработки асбофрикционных изделий (тормозных коло­док автомашин, железнодорожных вагонов, тракторов и т.п.). Фильтрованный перлит получают из вулканических пород перлитов путем высокотемпературного отжига рационально подо­бранной по гранулометрическому составу сырьевой смеси, в ре­зультате чего из перлита выделяется кристаллизационная вода и обжигаемые частицы увеличиваются в объеме. Поскольку в составе имеется значительное содержание кремнезема, данный состав эффективен при повышен­ных температурах. В первом случае получают тампонажный раствор плотностью до 1460 кг/м³ при прочности 2,3 МПа в двухсуточном возрасте и температуре 120 ⁰С; во втором — плотность тампонажного раствора может быть понижена до 1210 кг/м³ при двухсуточной прочности от 0,91 до 1,43 МПа в температурном диапазоне 75 - 200 ⁰С.

Достаточно широкое применение находят такие добавки, как трепел, костра, конопля или лен, молотый тростник, кожевенная пыль, резиновая и пенопластовая крошка, минеральный органический порошок, лигнин, шлам-лигни, различные смолы — сополимер стирола и дивинил бензола (смола КУ-2), фенолформальдегидная смола марки TС КГС 75-90 , продукт распыления карбамидоформальде-гидной смолы, стирол-бутадиеновый латекс, вермикулит, его разновидности и сочетания с другими реагентами, вспученный аргиллит.

- трепел рекомендуется вводить в количестве 15 - 25 % от всего раствора;

- костра, конопля или лен являются отходом пенькопроизводства, представлены в основном целлюлозой, пентазаном, лигнином. Их содержание рекомендуется 10 - 20%;

- молотый тростник является бросовым отходом целлюлозно-бумажной промышленности. По составу представлен: целлюлозой, пентазаном, лигнином, минераль­ной золой, соединениями кремния. Вводится 10 - 40% от веса су­хой смеси. Предлагается использовать при температурах более 150 ⁰С;

- кожевенная пыль является отходом кожевенного и мехового производства. Рекомендуется вводить в пределах 2 - 10 %;

- пенопластовая крошка представляет собой жесткий каркас, внутри которого защемлен воздух. Плотность крошки 60 кг/м³. Мелкопористая структура пенопластовых крошек в сочетании с жесткостью каркаса предотвращает попадание воды внутрь час­тицы и обеспечивает надежность облегчающего эффекта. Пони­жение плотности достигается за счет водонепроницаемости пено­пластовой крошки, низкой ее плотности, увеличения объема тампонажного раствора. Рекомендуется использовать крошку размером 1,5 - 2 мм в количестве 2 - 3 % от всей твердой фазы;

- резиновая крошка вулканизированных отходов. Наличие ре­зиновой крошки предотвращает образование суффозионных ка­налов, повышает седиментационную устойчивость раствора, улуч­шает сцепление цементного камня с глинистыми и соленосными отложениями, что повышает надежность герметизационного комп­лекса заполненного пространства скважин. Вводится в количе­стве 5,5 - 15 % от массы твердой фазы;

- минеральный органический порошок (МОП) является отхо­дом переработки водоросли ламинарии на альгинат натрия при фильтрации альгинатных растворов. Способствует увеличению стабильности растворов за счет волокнистой упругой поверхности частиц МОП. Наличие в органической части МОП камеди и сли­зи уменьшает водоотстой, а наличие клетчатки увеличивает проч­ность контакта цементного камня с металлом и повышает проч­ность первого. Добавляют в тампонажные растворы в количестве 5—7 % от массы твердой фазы. Их плотность 1080-1990 кг/м³, объемная масса 200-231 кг/м³ ;

- лигнин, шлам-лигнин, гидролизный лигнин — отходы дерево-обрабатывающей и целлюлозной промышленности. Их содер­жание рекомендуется от 5 до 15 %.

Плотность тампонажного раствора при данных количествах вводимых добавок достигает 1300 - 1400 кг/м³ при водосодержании (В/Т) 0,9 - 1,4. При этом прочностные показатели формирующегося камня, по результатам лабораторных исследований, соответствовали техническим условиям на облегченные растворы.

- аминолигнин — модифицированный отход целлюлозной про­мышленности, гидрофильное высокомолекулярное порошкообраз­ное вещество. В этом случае положительные свойства об­легченной тампонажной смеси обусловлены высокой желатинообразующей способностью аминолигнина с образованием более проч­ных связей, в частности, с основным продуктом гидратации порт­ландцемента — гидрооксидом кальция. Рекомендуется его введе­ние 5-40 % от массы твердой фазы;

- вермикулит представляет собой продукт вспучивания смешаннослойного материала — гидрослюды. Полученный после вспу­чивания материал обладает исключительно высокими тепло- и изоляционными свойствами. Вермикулит в отличие от перлита, согласно сведениям автора, выдерживает практически «любое» давление за счет минимального расстояния между слоями слюды, приближающегося к радиусу действия ван-дер-ваальсовых сил. Кроме того, облегченный «теплоизоляционный» раствор не толь­ко улучшает термодинамические условия эксплуатации скважин, но и способствует закупориванию проницаемого коллектора, пре­дотвращая поглощение и гидроразрыв пластов. Улучшаются рео­логические свойства раствора в условиях повышенных темпера­тур за счет смазывающих свойств добавки вермикулита, которая в то же время не препятствует схватыванию раствора в интерва­ле многолетнемерзлых пород. Рекомендуемое их содержание 8 - 17 % от массы раствора.

вспученный аргиллит получают термообработкой аргиллитов. Его плотность составляет 950 кг/м³. Рекомендуется вводить в количестве 25-70 % от веса твердой фазы. Используется для цементирования интервалов с высокими температурами — 130 ⁰С и выше.

Асбозурит состоит из смеси 70 - 85 % массовых частей моло­того диатомита и 15 - 30% массовых частей асбестовой мелочи. По внешнему виду это порошкообразное вещество с примесью волокон асбеста. Чем больше распущен асбест, тем меньше объемный вес асбозурита, тем больше его водопотребность. Материал гигроскопичен, при увеличении влажности от 5 до 25 %, плотность изменяется от 450 до 700 кг/м³.

Диатомит является природной гидравлической добавкой. Применяется, поскольку содержит в своем составе значительное количество аморфного кремнезема, в основном для повышения термо­стойкости и коррозионной стойкости в условиях пресных сульфатных вод. Ввиду развитой удельной поверхности диатомит обладает высокой водопотребностыо, что способствует облегчению тампонажного раствора.

В последние годы нашли и находят применение в качестве облегчающих добавок различного вида смолы. В частности:

- смоло-древесная пыль. Она является неутилизированным отходом деревообрабатывающей промышленности и образуется в результате шлифования прессованных древесно-стружечных плит. Состоит из древесины 60 - 90 % и синтетической смолы, например мочевино-формальдегидной 6 - 10 %, остальное — вода. Ее плотность 750 - 850 кг/м³, дисперсность достаточно вы­сока, что обеспечивает 100 %-ное просеивание через сито № 008. Рекомендуется в количестве 8 — 13 % от массы раствора для го­рячих скважин;

- карбонатно-полимерный шлам в количестве 30 — 50 % от массы твердой фазы. Последний является отходом производства при процессах очистки воды и регенерации каустической соды. Тампонажный раствор готовят на заранее приготовленной карбонатно-полимерной суспензии;

- сополимер стирола и дивинил бензола (смола КУ-2). Предла­гается введение 10—15 % от массы смеси с вяжущим. По данным авторов при твердении раствора из предложенного тампонажного материала образованный цементный камень обладает высокими прочностными свойствами;

- продукт распыления водного раствора карбамидоформальдегидной смолы марки КФ-Х и хлористого аммония. Исследова­ниями показано, что ввод данного продукта (плотность в среднем воздушно-сухом состоянии 50 кг/м³) помимо прямой цели — снижения плотности тампонажного раствора способствует в ре­зультате значительного количества газообразной фазы форми­рованию камня с высокой теплоизолирующей способностью и низкой проницаемостью. Предлагаемое содержание 1,0 - 2,6 % от массы раствора;

другими исследователями предлагается использование углеродсодержащих материалов. Так, в работе предлагается использование торфа в виде фракций размером не более 0,08 мм в количестве 2 —20 % от массы це­мента.

рекомендуется использование сажи или отхода сажевого производства (10-20 % от массы твердой фазы). Сажа является порошкообразным продуктом неполного сгорания или термического разложения органических веществ, состоящих в основном из углерода. Величина частиц, удельная поверхность и степень структурно­сти определяют свойства сажи. Сажа вырабатывается следующих марок: ПМ-100, имеет удельную поверхность 100 м²/г; ПМ-75 и ПМ-50 — соответственно 75 и 50 м²/г.

В качестве углеводородсодержащей добавки предлагается графит совместно с сочетанием реагентов криолита, аморфным глинозё­мом и углекислым калием.

с точки зрения формиро­вания структуры цементного камня и облегчения тампонажного раствора наиболее эффективны тонкодисперсные кремнеземсодержащие материалы, причем оксид кремния в них желателен в аморфном состоянии. Из этой группы материалов применяются: зола - продукт сжигания каменного угля;- пылевидная топливная зола совместно с саморассыпающимся шлаком; продукт флотации золы уноса, который является отходом про­изводства образованнго в результате сжигания каменного угля; - пыль уноса отход производства силикомарганца. Образуется как побочный продукт при производстве силикомарганца в процессе улавливания — очистки отходящих газов в электрофильтpax; - запечная пыль электролитов низкотемпературного спекания; - горелая порода вскрытия угольных карьеров; кремнезем совместно с фосфогипсом; кремнезем совместно с сульфатом натрия.

Кремнеземсодержащие до­бавки имеют высокую удельную поверхность, низкую плотность. По химическому составу на 60 — 90 % представлены оксидом кремния. Оптимальное содержание их в смеси с вяжущим составляет 5 — 8 %. При этом обеспечивается получение плотности раствора 1220 кг/м³. Возрастание температуры твердения с 30 ⁰С и выше увеличивает прочность камня на сжатие с 4,5 до 18,1 МПа при 70 °С, а при 100—200 °С в 3—4 раза выше по сравнению с тампонажным раствором с добавкой бентонита и диатомита.

В составе облегченного тампонажного раствора применяют тампонажный портландцемент (ПЦТ 1-50 ГОСТ 1581-96), стеклянные микросферы из натриево-борсиликатного стекла или алюмосиликатные полые микросферы (АСПМ), или стеклянные высокопрочные газонаполненные микросферы (ВМС).

Микросферы (МС) вырабатываются из натриево-борсиликатного стекла. Они представляют собой легкий сыпучий порошок белого цвета, состоящий из отдельных полых частиц сферической формы.

ВМС изготавливаются заводами стекловолокна (г. Андреевка Московской области, г. Новгород) и представляют собой легкий сыпучий порошок , состоящий из отдельных полых частиц сферической формы размером в пределах 15-200 мкм, преимущественно от 15-125 мкм.

АСПМ - являются отходом сжигания топлива в ТЭЦ или других производств. Представляет собой легкий сыпучий порошок серого цвета, состоящий из отдельных полых частиц правильной сферической формы со сплошными непористыми стенками, внутренняя полость которых заполнена в основном азотом и двуокисью углерода.

Технические характеристики микросфер МС представлены в таблице 1. Технические характеристики и минералогический состав микросфер ВМС и АСПМ представлены в таблице 2.

Облегченный тампонажный раствор с добавкой микросфер предназначен для цементировании верхней части эксплуатационных (промежуточных) колонн, перекрывающих сеноманские продуктивные отложения (глубиной до 1500 м), в диапазоне температур от +5 до +35 ⁰С.

При регулировании свойств облегченных тампонажных растворов (ускорение сроков схватывания) для условий низких и нормальных температур используют хлорид кальция (СаС1₂).

Использование в качестве облегчающей добавки микросфер (МС) из натриево-борсиликатного стекла, имеющих большую удельную поверхность и низкую плотность, позволяет получать облегченные тампонажные растворы с широким диапазоном плотности (1300-1700 кг/м³) при В/Ц отношении (0,5-0,6). Такие растворы обладают более короткими сроками твердения по сравнению с известными облегченными смесями (цементновермикулитовыми, глиноцементными и др.) низким коэффициентом водоотделения, повышенной прочностью камня.

Таблица 1 - Технические характери стики микросфер:МС

Показатель	МС группы				МС-А9 группы
	А1	А2	Б1	Б2	А1	А2	Б1	Б2
Истинная плотность, кг/м3	240-310	260-320	330-400	310-360	240-320	260-320	330-400	310-320
Прочность на гидростатическое сжатие (50% уровень разрушения), не менее, МПа	60	11	100	150	80	140	120	210
Коэффициент заполнения объема, не более, %	55	60	55	60	55	60	55	60
Влажность, массовая доля не более, %	0,8	0,5	0,8	0,5	0,8	0,5	0,8	0,5
Плавучесть, объемная доля не менее, %	95	95	95	95	95	95	95	95
Массовая доля аппрета, %	-	-	-	-	0.1-0.5	0.2-0.5	0.2-0.5	-

Таблица 2 - Технические характеристики и минералогический состав ВМС и АСПМ

Показатель	Марка, тип микросфер (предприятие изготовитель)
	АСМ-500 (г.Качканар)	АСПМ (г. Томск)	АСПМ (г. Ново-черкаск)	АСПМ (г. Тюмень)	АСПМ (г. Краснодар)	Предприятие “Уралайт” (г. Челябинск)		ВМС (г .Новгород)
						тип А (серые)	Тип В (белые)
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Крупность, мкм	30-150	50-200	50-200	50-200		5-500		15-125
Толщина стенки, мкм	2-10	2-10	2-10	2-10	2-10	1-1/ диаметра		-
Истинная плотность, кг/м3	400-500							200
Насыпная плотность, г/см3	до 0,4	0,35-0,4	0,35-0,55	-	-	-	-	-
Плотность частиц, г/см3	0,4-0,8	0,5-0,7	0,5-0,7	0,5-0,7	0,5-0,7	-	-	-
Прочность на гидростатическое сжатие (50% уровень разрушения), не менее, МПа	до 10	до 22-25 (при 10% разрушении)	до 27-30 (при 10% разрушении)	до 30	до 30	15-18		50
Влажность, массовая доля не более, %	-	0-0,1	до 2,0	5,0-8,0	5,0-8,0	0,2		0,5
Химический состав оболочки микросфер, %:
SiO2	50-60	63,0	51,019	58,9	54,4	54,8-56,9	54,1-59,0	51,1
Al2O3	23-25	20,7	37,347	35,1	25,1	24,7-30,4	34,0-40,8	37,3
Fe2O3	1,8-2,0	4,34	0,863	2,11	5,8	2,4-2,9	1,38-1,57	0,50
CaO	1-5	2,50	0,449	0,70	1,7	-	-	0,45
MgO	0,5-1,5	-	0,498	1,41	1,41	2,5-2,9	0,3-0,4	0,49
Na2O	0,3-1,5	1,79	0,536	1,07	1,07	1,1-1,4	0,73-0,83	0,54
K2O	0,2-2,9	-	8,610	0,59	5,4	3,4-3,2	0,86-1,3	8,61
CuO	-	-	-	-	-	1,6-1,8	1,4-2,4	-
TiO2	-	0,83	0,502	1,18	0,89	-	0,7-1,2	0,09

Высокая прочность МС способствует сохранению постоянной плотности тампонажного раствора по всей высоте затрубного пространства в отличие от других систем с воздухововлекающими добавками (пеноцементные растворы, вермикулитоцементные смеси и др.) характеризующиеся увеличением плотности под давлением за счет эффекта сжимаемости. Тампонажный раствор с добавкой МС седиментационно устойчив. Цементный камень с добавкой МС обладает низкой проницаемостью. Тампонажный раствор с добавкой МС имеет низкое гидравлическое сопротивление при движении в затрубном пространстве.

При введении в тампонажный раствор 15% АСПМ или 8% ВМС плотность тампонажного раствора снижается до 1400 кг/м³. Снижение плотности объясняется пониженной плотностью самой добавки, а также повышенным водоцементным отношением (0,7-0,8).

Высокая дисперсность микросфер, наличие алюминатной и силикатной фаз в составе вводимой добавки позволяет получить седиментационно устойчивый тампонажный раствор и цементный камень высокой прочности.

Цементный камень с добавкой ВМС или АСПМ обладает низкой проницаемостью.

Утяжеленные тампонажные цементы и растворы

Подбор рецептур тампонажных растворов для цементирования скважин с аномально высокими пластовыми давлениями связан с большими трудностями в результате отсутствия специальных утяжеленных цементов. Такие цементы изготавливают на буровом преджприятии смешением тампонажного цемента и утяжеляющей добавки – кварцевого немолотого песка, магнетитового песка, технического барита, шлаков.

Как правило, качество этих смесей неудовлетворительное, приготовление их связано с большими затратами. Кроме того, смеси на основе немолотых утяжеленных добавок дают нестабильный, седиментационно неустойчивый тампонажный раствор, что отрицательно сказывается на технологии приготовления тампонажного раствора и на качестве цементирования скважин.

Использование магнетитового песка позволяет получить раствор высокой плотности. Однако этот раствор низкого качества с неудовлетворительными технологическими свойствами.

Тампонажные растворы с добавкой барита (цементно-баритовые и шлако-баритовые) имеют хорошую седиментационную устойчивость, что связано с большей дисперсностью барита по сравнению с магнетитовым песком. Образующиеся вокруг баритовых частиц сольватные оболочки способствуют их большой «плавучести», и следовательно седиментационной устойчивости системы.

Смеси с баритом предназначены для цементирования нефтяных и газовых скважин с аномальновысокими градиентами давлений до 0, 021 МПа/м при 20-200 ⁰С. Для цементирования скважин с забойными температурами 20-100 ⁰С рекомендуются смеси – цемент: барит с отношением 2:1 до 1:1,а для скважитн с температурой 100-200 ⁰С шлак:барит с таким же соотношением. Смеси состава 2:1 используются для получения тампонажного раствора 2000-2100 кг/м³, а состава 1:1 – плотностью 2100-2180 кг/м³.