Практичне заняття n 7 складання послідовності переходів і технічне нормування токарної операції

Завдання: Скласти послідовність переходів і встановити їх технічні норми часу для технологічної операції механічної обробки деталі на токарно-гвинторізному верстаті для одної установки.

Література :

• обов'язкова : [6] с. 197, 202–206, 209;

• додаткова : [18] .

Послідовність виконання роботи

7.1 Скласти послідовність основних і допоміжних технологічних переходів операції токарної обробки поверхонь деталі, доступних для обробки з одної ( з лівої ) сторони з одної установки; занести їх в порядку виконання в табл. 7.2 звіту.

Першим виконують допоміжний перехід такого змісту :

"А. Встановити, закріпити заготовку, зняти деталь."

Далі виконують основні технологічні переходи механічної обробки поверхонь деталі з одної сторони з одної установки. Послідовність обробки поверхонь деталі, як правило, приймають такою: торці → зовнішні поверхні → отвори → канавки → різьби :

"1. Точити (підрізати) торець ... в розмір ..."

"2. Точити поверхню ... в розмір ..."

"3. Свердлити (розточити, зенкерувати, розвертати) отвір ..."

"4. Точити (проточити, розточити) канавку ... шириною ... "

"5. Нарізати різьбу ..."

В кожному переході вказати номер поверхні і оброблюваний розмір з допустимими відхиленнями ( див. практ. роботу № 4 ).

Чорнову і чистову обробку розділяють. Спочатку виконують чорнові переходи обробки поверхонь, для яких в кінці переходу вказують: "...попередньо ( або: ...начорно )". Потім виконують чистові переходи, для яких вказують: "...остаточно ( або: ...начисто )". На останньому переході виконують контроль розмірів оброблених поверхонь : " Х. Контролювати розміри ... "

В табл.7.2 звіту занести також розміри обробки, число робочих ходів, режими обробки і основний час ( див. практ. роб. № 5 і 6 ).

7.2 Встановити для кожного основного переходу типорозмір інструмента, його позначення, матеріал різальної частини (див. практ. роб. № 5 і 6 ) і занести в табл. 7.1 звіту. Вказати також елементи, необхідні для встановлення інструментів на верстаті: номер інструментної позиції різцетримача чи револьверної головки, пристрій чи допоміжний інструмент, вузол верстата (див. лабораторні роботи) і час, потрібний для встановлення і налагодження різальних інструментів: [6],с.209–210,т.5.17–5.18; [18].

Якщо не вистачає інструментних позицій для всіх переходів, то доводиться формувати ще одну операцію або, при можливості, одним інструментом виконувати кілька переходів чи обробляти кілька поверхонь, наприклад: чорнову і чистову обробку; підрізання торця і точіння зовнішньої поверхні – прохідним відігнутим різцем.

7.3 Встановити допоміжний час на виконання першого переходу.

Для цього встановити пристрій та спосіб закріплення заготовки на верстаті і за масою заготовки (див. практ. роб. N 2 ) визначити норму часу на встановлення-зняття заготовки – [6], с.197, табл. 5.1; [18]; ці дані занести в табл. 7.2 звіту.

7.4 Встановити допоміжний час, пов'язаний з виконанням основних технологічних переходів, і заповнити табл.7.3 звіту.

Для кожного основного технологічного переходу з'ясувати зміст і послідовність допоміжних та робочих ходів, визначити норми часу на їх виконання – [6], с.202–205, табл. 5.8–9; [18].

Заданий розмір деталі досягають методом пробних ходів :

1) проводять пробне різання довжиною 8–10 мм з невеликою глибиною;

2) отриманий розмір вимірюють і порівнюють із заданим;

3) настроюють інструмент – коректують положення різця за лімбом, переміщаючи його на потрібний розмір.

В табл. 7.3 звіту :

— вибрати вимірний інструмент з відповідною ціною поділки : для торців – штангенциркуль 0,05 мм або 0,1 мм ; для зовнішніх поверхонь – мікрометр 0,01 мм ; для отворів – нутромір 0,01 мм;

— визначити норми часу на настроювання – [6], с.209, табл.5.16.

Знайти сумарний допоміжний час на кожному переході і записати його у відповідні переходи в табл. 7.2 звіту.

7.5 Встановити допоміжний час на контроль (вимірювання) розмірів поверхонь після обробки в кінці операції–табл.7.2 звіту.

Вибрати вимірний інструмент для контролю розмірів : зовнішньої поверхні – калібр-пробку; отвору – калібр-скобу; торців – штангенциркуль; встановити процент контролю деталей ( 30%, 65%, 100% ); визначити норми часу на контроль розмірів: [6], с. 206–207, табл. 5.10, 5.12, с. 209, табл. 5.16; [18]. Ці результати занести в табл. 7.2 звіту у відповідні переходи.

7.6 Встановити норми часу на операцію – заповнити табл.7.4 :

• оперативний час, хв. : Топ = То + Тд

• час Тобс на технічне і організаційне обслуговування робочого місця і час Тпер на нормовані перерви, хв. :

Тобс = Топ · Побс / 100 ; Тпер = Топ · Ппер / 100,

де Побс і Ппер – процент витрат часу на обслуговування і на перерви, які вибрати за [6], с.214, табл. 6.1; [18];

• штучний час, хв. : Тшт = То + Тд + Тобс + Тпер;

• підготовчо-заключний час Тпз, хв. – [6],с.215–216,табл. 6.3; [18], і в табл.7.4 записати види робіт, які при цьому виконують;

• штучно-калькуляційний час, хв. : Тшт.к = Тшт + Тпз / ОП ;

• обсяг виробничої партії деталей, штук : ОП = N · a / 254 ;

де 254–кількість робочих днів у році ;

а = 12 чи 24 дні – періодичність запуску партій у виробництво;

N – річна програма випуску деталей, штук :

N = ( 0,8 · Fд · 60 ) / ( Кзо · ОП ),

де Fд – дійсний річний фонд робочого часу обладнання, при роботі підприємства в 2 зміни : Fд = 4029 год. ;

0,8 – нормативний коефіцієнт завантаження верстатів у серійному виробництві ;

Кзо – коефіцієнт закріплення операцій, для дрібносерійного виробництва: Кзо = 20...40 ;

ОП – обсяг партії визначають за наближеною формулою :

ОП = ( 0,8 · Fд · 60 · a / ( Kзо · 254 ) – Tпз ) / Tшт.

7.7 Скласти операційний ескіз в масштабі 1:2–1:4, на якому:

• намалювати оброблену після операції деталь, виділити оброблені поверхні і вказати їх розміри, відхилення і шорсткість;

• намалювати інструменти ( різці ) в кінці кожного чистового переходу в кінцевому положенні різання (обробки) поверхні, вказати напрямки руху деталі n і подач S кожного інструмента;

• вказати пристрої та вузли верстата для закріплення інструментів і деталі ( умовними позначеннями за ГОСТ 3.1107–81 ).