46. Техническое обслуживание оборудования кс и нс.

Техническая эксплуатация и обслуживание насосных агрегатов и вспомогательного оборудования – это совокупность организационно-технических мероприятий по систематическому надзору за оборудованием для поддержания его длительного времени в надежном состоянии, выполняемых эксплуатационными службами.

Эксплуатация оборудования осуществляется путем межремонтного обслуживания (техническое обслуживание) и ремонтов. Техническое обслуживание (ТО) осуществляется в профилактических целях. В объем ТО входят эксплуатационный уход и мелкий ремонт. Для насосных агрегатов ТО включает в себя: наблюдение за состоянием агрегатов, запорной арматуры и трубопроводов; надзор за контрольно-измерительными приборами и системами автоматики и их регулирование; наблюдение за нормальной работой системы смазки, охлаждения и уплотнений; периодический контроль технологических и технических показателей, предусмотренных инструкцией; подтяжку болтовых соединений, регулировку уплотнений, чистку оборудования, устранений мелких неисправностей и др. ТО осуществляется обычно в плановом порядке и позволяет удлинить срок службы оборудования.

Система технического обслуживания и ремонта (ТОР) по техническому состоянию основывается на проведении профилактических, восстановительных и диагностических работ через интервалы времени (наработки), определенные по фактическим показателям надежности, результатам предыдущих обследований, а также оценки работоспособности состояния данного вида оборудования с учетом его срока службы каждой единицы оборудования.

В системе технического обслуживания и ремонта по фактическому техническому состоянию производятся: техническое обслуживание; диагностический контроль, в том числе оперативный, плановый, неплановый; ремонт по фактическому состоянию в объеме текущего, среднего и капитального ремонта; проведение диагностических обследований с оценкой работоспособности оборудования и прогнозированием дальнейшей эксплуатации; выполнение ремонтных работ по результатам диагностических обследований; ведение нормативной, исполнительной, оперативной (эксплуатационной) баз данных, формирование периодических сводок по наработке оборудования, ведение базы данных отказов, хранение в электронном виде документации по организации и выполнению ремонтных работ на уровнях РНУ, АО МН.

47. Диагностика гпа

В течение многих лет планово-предупредительный ремонт оборудования, проводимый с целью предотвращения аварийных отказов и повышения ТЭП (технико-экономических показателей) оборудования осуществляется в плановом порядке на основе среднестатистических данных в отрасли по износу и отказу оборудования. Различные единицы оборудования эксплуатируются часто в различных условиях. Износ их по этой причине крайне не равномерен, некоторые единицы оборудования «не дотягивают» до очередного планового ремонта, поэтому возникают аварийные отказы со значительным ущербом. Другие единицы оборудования, эксплуатирующиеся в более благоприятных условиях, имеют небольшой износ, поэтому потребность в ремонте у них невелика, но их тем не менее ремонтируют по плану, что также приводит к необоснованным убыткам. Во избежание отмеченных моментов в последние годы ремонт оборудования пытаются осуществить по его фактическому и техническому состоянию. Это достигается с помощью периодической диагностики технического состояния оборудования.

Турбоприводные ГПА (наиболее распространенные на КС) могут диагностироваться: по расходу топливного газа, по маслу с помощью вибродиагностики и на основе параметрической диагностики – самый простой способ по расходу топливного газа, однако и он требует специальных расходомеров на каждом ГПА. Поэтому из-за дороговизны мало реализуется. Недостаток этого метода – определение общего состояния ГПА без конкретизации причин технического состояния агрегата. Диагностика по маслу состоит в определении содержания в масле различных металлов. Недостаток – на основе этого способа можно выявить только техническое состояние подшипников; необходимость в специальных приборах на КС для анализа масла. Один из наиболее эффективных способов – это вибродиагностика, однако это требует дорогостоящих приборов. По этой причине данный способ имеет весьма ограниченное применение несмотря на его эффективность и явную перспективу.

Параметрическая диагностика состоит в выявлении неисправностей ГПА на основе математической термогазодинамической модели ГПА. В эту модель вводят исходные данные в виде численных значений различных параметров, результаты расчета по этой модели сравниваются с требуемыми и допустимыми значениями других параметров. Этот метод имеет много вариантов. Чем детальней и сложней математическая модель, тем больше требуется исходной специфической информации и соответственно дополнительного специфического приборного оснащения. Однако тем и выше эффективность диагностики. Наиболее простой вариант параметрической диагностики предложен ГАНГом. Для пользования данной методикой необходимо иметь информацию только по штатным приборам ГПА. Недостаток – позволяет определить только техническое состояние в целом – отдельно нагнетателя и отдельно ГТУ.

Техническое состояние нагнетателя определяется по КН (коэффициент технического состояния нагнетателя и ГТУ):

; ,

где ηпол – фактический политропический кпд нагнетателя;

ηпол. п. – паспортное значение кпд, соответствующее исправному техническому состоянию нагнетателя;

Ne – фактическая эффективная мощность ГТУ;

NeП – паспортная эффективная мощность ГТУ.

Контроль за техническим состоянием ГПА осуществляется постоянно по штатным приборам. Особое внимание уделяется следующим моментам:

1. Предотвращение помпажа в нагнетателях и осевых компрессорах ГТУ

Помпаж ЦБН возникает при снижении расхода газа через нагнетатель. Основные причины – самопроизвольная перестановка крана, гидраты в обвязке.

Помпаж осевых компрессоров ГТУ возникает вследствие обледенения воздухозаборной камеры и направляющих лопаток на входе в осевой компрессор. Для предотвращения этого устанавливается противообледенительная система.

2. Температурный режим ГПА под нагрузкой.

У ГТУ рабочие органы подвергаются воздействию высоких температур. При изменении режима работы ГТУ изменяется температура в камере сгорания, соответственно температура в проточной части турбин. Если изменение температуры будет быстрым, это вызовет температурные напряжения рабочих частей ГТУ, что может вызвать их поломку и аварию. Поэтому скорость изменения температуры должна быть не более 10 ⁰С в минуту.

3. Рабочие параметры системы смазки

По системе смазки обязательно контролируются следующие моменты: перепад давления на маслофильтрах, разряжение в маслобаках, уровнем масла, чистотой масла и температурным режимом масляной системы.

4. Уровень вибрации ГПА

Вибрация обычно снимается в следующих точках

Вибрация
	Двигатель
		Вибрация на опоре осевого компрессора
		Вибрация на опоре ТНД
		Вибрация корпуса
	Нагнетатель
		Вибрация опорного подшипника
		Вибрация опоро-упорного подшипника

Каждая точка имеет свой предел нормальной вибрации, и его превышении говорит о неудовлетворительном состоянии. Причины повышенной вибрации самые разнообразные (выход из строя подшипника, разбаланс опор, прогиб вала и т.д.)

5. Работе КИПиА и средств сигнализации