39. Выбор варианта технологического процесса.

Рассмотрев варианты технологических процессов, обеспечивающих примерно одинаковое качество изделий, соответствующее требованиям технического задания, технолог обязан выбрать наиболее экономичный из вариантов и детально его разработать. Технологический процесс изготовления изделия (детали, узла) представляет собой строго определенную совокупность выполняемых в заданной последовательности технологических операций. Эти операции меняют форму, размер и другие свойства детали (узла), а также ее состояние или взаимное расположение отдельных элементов. Одна и та же операция может производиться многими способами, на различном оборудовании. Поэтому выбор ресурсосберегающего технологического процесса заключается в оптимизации каждой операции по минимуму потребления материальных, трудовых, энергетических ресурсов. .

Важным показателём экономичности названных ресурсов является снижение себестоимости (экономия ресурсов), связанное с применением лучшего технологического процесса. Для определения снижения себестоимости (экономии) требуется рассчитать себестоимость для каждого из сравниваемых вариантов технологического процесса. Расчет полной себестоимости продукции при применении каждого из вариантов сложен. Поэтому для упрощения расчетов экономии представляется возможность определять технологическую себестоимость, которая включает только те элементы затрат на изготовление изделия, величина которых различна для сравниваемых вариантов.

Сопоставление вариантов технологической себестоимости дает представление об экономичности каждого из них.

Общая формула технологической себестоимости имеет вид:

После определения техн.с/ст-ти по вариантам для каждого из них определяется, при каком годовом объеме производства (N) сравниваемые варианты будут экономически равноценны.

40 Методы организации индивидуального производства.

Использ-ся в единичн. произв-ве, нет специализации на раб.местах. Использ-ся широко универсальное оборудование, расположенное группами по функциональному назначению. Обслуживание раб.мест: выдается 1 набор инструмента и периодически заменяется затупившийся и изношенный инструмент. Детали многократно подвозятся к рабочим местам, это требует гибкого транспортного обслуживания.

Основные стадии организации:

1) опред-е типов и кол-во станков: - по трудоемкости (дискретное) :

- по производительности (непрерывное) , где Р – часовая производит-сть, шт/час.

2) согласование цехов и участков по производствен. мощности: - по трудоемкости , где ПС – пропускная способность цеха, Т – трудоемкость.

- по производит-сти

Затем строится эпюра и выравнивается мощность по цехам.

3) организация раб.места: выделение раб. зоны, вспомогат.зоны (для хранения инструмента и складирования ГП), транспортное обслуживание, обеспечение инструментом.

Планировка цеха строится на основе пространственного размещения оборудования, схемы грузопотоков, графика движения детали и длительности цикла.

41 Методы организации поточного производства: технико-экономические расчёты, способы синхронизации операций.

Поточный метод  это форма организации производства с непрерывным и ритмичным процессом изготовления продукции, выполняемым группой, расположенных в технологической последовательности, рабочих мест, при строгом закреплении операции за каждой из них. Первичным и основным звеном поточного производства является поточная линия, т.е. группа рабочих мест, на которых осуществляется производственный процесс обработки или сборки предметов одного или нескольких наименований в соответствии с признаками поточного производства.

Расчет основных параметров поточных линий.

К числу основных расчетных характеристик переменного потока относятся:

1) уточненные значения частных тактов линии (тактов по каждой детали),

r=Fд/N

F_д – действительный годовой фонд работы оборудования на поточной линии

N – программа выпуска

2)потребное и устанавливаемое количество рабочих мест по операциям

cрi=ti/r

ti- норма времени на комплексную операцию с учетом установки,транспортирования и снятия деталей,мин.

Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число оборудования S_пр путем округления расчетного количества S_p до целого числа в большую сторону. Округление в меньшую сторону допускается при перегрузке оборудования не более 6 %.

3)коэффициенты их загрузки. Кз= ср/спр

с_p - расчетное количество оборудования,

с_пр – принятое количество оборудования;

Осн условие синхронизации: t1/с1=t2/с2=t3/с3=rн.л. (t-нормы штучно времени по операциям технол процесса. С-число раб мест. rн.л.-такт непр-пот линии)

Осн направлением синхронизации на поточных линиях сборочных производств является деление технологического процесса на операции, равные по продолжительности или кратные такту потока.