2. Техника и технология производства греЧневой крупы

   1. Подготовка гречихи к переработке

До последнего времени выработку гречневой крупы основывали только на механической технологии, которую в общем виде можно представить следующей схемой: очистка зерна от примесей, сортирование очищенного зерна по крупности, шелушение, отделение ядра от пленок, обработка ядра шлифование, сортирование готовой продукции, гидротеримическая обработка (рис. 1).

Для очистки зерна от различных примесей в схему технологического процесса включают аспираторы, триеры, камнеотделительные машины, магнитные установки и др. Сепараторы должны обеспечивать полное выделение крупных примесей, а мелких и легких – на 95%. Мелкое зерно отсеивают в сепараторах вместе с мелкими примесями. Также проводят контроль отходов.

Металломагнитные примеси выделяют с помощью магнитных сепараторов. Зерно, проходя внутри машины, освобождается от магнитных примесей, которые притягиваются и удерживаются магнитом. Металломагнитные примеси удаляются из сепараторов периодически.

Существенное значение имеет сортирование зерна после очистки перед шелушением, так как выровненное зерно лучше и легче подвергается шелушению. Для шелушения зерна используют вальцедековые станки и шелушильные машины. Далее крупу сортируют по величине на несколько фракций.

В процессе механической обработки ядро у части зерен не выдерживает оказанных воздействий и дробится. Поэтому при выработке крупы основного ассортимента получают продукты более низкого качества. Лучший вид крупы из гречихи – ядрица, то есть целое ядро гречихи, однако часть зерен всегда дробится и получается дробленая крупа – продел, дающая при кулинарной обработке кашу – “размазню”.

Рис. 1. Схема подготовки гречихи к переработке:

1 – емкости для неочищенного зерна; 2 – сборные воронки;3 – дозаторы зерна; 4 – шнек – смеситель; 5 – автоматические весы; 6 – сепаратор ситовоздушный; 7 – камнетоделитель; 8 – рассев; 9 – дуоаспиратор; 10 – крупосортировка; 11 – триер; 12 – пропариватель; 13 – сушилка; 14 – охладитель.

Технологические свойства зерна гречихи могут быть улучшены различными способами. Одним из наиболее экономически оправданных является гидротермическая обработка (ГТО), которая включает операции пропаривания, сушки и охлаждения и заключается в одновременном воздействии на зерно теплоты и влаги путем обработки его насыщенным водяным паром. Параметры пропаривания: давление пара 0,25–0,30 МПа и экспозиция – 5 минут. Влажность зерна после сушки не должна превышать 13,5%. Охлаждение зерна производится до температуры, не превышающей температуру воздуха производственного помещения на 6-8⁰С. Воздействие влаги и теплоты на зерно вызывает преобразования физико-химических и биохимических свойств, которые тесно связаны с технологическими особенностями зерна гречихи, что способствует повышению прочности ядра и снижению его дробления в процессе шелушения.

2. Переработка ячменя в крупу

Предварительное сортирование зерна гречихи по крупности (рис. 2). Эта операция является связующей между подготовительным и перерабатывающим этапом технологии. При этом она решает следующие задачи:

1. обеспечивает шелушение фракций зерна в оптимальном режиме;

2. используя различие ядра и зерна гречихи по диаметру описанной окружности вокруг наибольшего поперечного сечения, позволяет осуществить с высокой эффективностью крупоотделительную операцию ситовым сепарированием;

3. обеспечивает выделение некоторого количества трудноотделимых примесей.

При проведении операции зерно гречихи делят на шесть фракций крупности с использованием сит с круглыми отверстиями: первая – Ø5,0/Ø4,5; вторая – Ø4,5/Ø4,2; третья – Ø4,2/Ø4,0; четвертая – Ø4,0/Ø3,8; пятая – Ø3,8/Ø3,6; шестая – Ø3,6/Ø3,3. Наличие выровненного по крупности зерна позволяет провести в оптимальном режиме процесс шелушения, так как мелкие и крупные зерна фракции не отличаются более чем на 0,2-03 мм.

Рис. 2 Технология предварительного сортирования гречихи

Шелушение – наиболее ответственная операция, так как от ее проведения зависит соотношение между выходом недробленой крупы-ядрицы и дробленой крупы – продела. Шелушение осуществляют пофракционно (рис. 3) на вальцедековых станках, у которых дека и валок изготовлены из абразивного материала. В рабочем зазоре серповидной формы происходит сжатие зерна гречихи по ребру грани и скалывание плодовой оболочки. При этом минимальный зазор между декой и валком должен быть не менее длины ребра грани ядра, что предотвратит его излишнюю дробимость.

В состав продуктов шелушения входят ядра гречихи, не шелушенные зерна, дробленые ядра и мучка. Дробленое ядро и мучку первых четырех фракций выделяют проходом сит второго типа 1,7×20, а для пятой и шестой фракций – через сито 1,6×20.

Контроль ядрицы и продела осуществляют раздельно. В процессе контроля ядрицы выделяют дробленые частицы и мучку проходом сита 1,7×20 для крупной ядрицы и 1,6×20 – для мелкой ядрицы и некоторое количество примесей сходом сит 6,5 для крупной ядрицы и 5 – для мелкой ядрицы.

Рис. 3 Технология шелушения гречихи и контроль крупы:

1 – вальцедековый станок; 2 – рассев; 3 – дуоаспиратор; 4 – аспирационная колонка; 5 – автоматические весы.

Выделенную ядрицу дважды провеивают для выделения остаточного содержания лузги и мучки и после контроля на наличие металломагнитных примесей и взвешивания направляют в отделение готовой продукции. Выделенные при контроле ядрицы дробленное ядро и мучку направляют на контроль продела, а выделенные отходы – в отходы I – II категории.