17. Понятие о нормативах тэа и их назначение

Под нормативом понимается количественный или качественный показатель, используемый для упорядочения процесса принятия и реализации решений. По назначению нормативы подразделяются на регламентирующие:

- свойства изделий (надёжность, производительность, грузоподъёмность, масса, габаритные размеры и др.);

- состояние изделий (номинальное, допустимые и предельные значения параметров технического состояния) и материалов (плотность, вязкость, содержание компонентов, примесей и т.д.);

- ресурсное обеспечение (капиталовложения, расход материалов, запасных частей, трудовых затрат);

- технологические требования, определяющие порядок проведения определённых операций и работ ТО и ремонта.

По уровню нормативы подразделяют на общесоюзные (госуд. стандарты, общесоюзные нормы технологического проектирования – ОНТП, нормы расхода запасных частей и др.); межотраслевые (Положение о ТО и ремонте подвижного состава автом. транспорта и др.); отраслевые (типовые технологические и методические указания, отраслевые стандарты и др.); внутриотраслевые и хозяйственные (нормативы качества ТО и ремонта, стандарты предприятий и др.).

Нормативы используются при определении уровня работоспособности автомобилей и парка, планировании объёмов работ, определении необходимого числа исполнителей, потребности в производственной базе, в технологических расчётах.

К важнейшим нормативам ТЭА относятся периодичность ТО, ресурс изделия до ремонта, трудоёмкость ТО и ремонта, расход запасных частей и эксплуатационных материалов. Определение нормативов производится на основе данных о надёжности изделий, расходе материалов и продолжительности и стоимости проведения работ ТО и ремонта.

18. Методы определения периодичности то

Периодичность ТО – это нормативная наработка (в километрах пробега или часах работы) между двумя последовательно проводимыми однородными работами ТО. При проведении обслуживания применяются 2 основных метода доведения изделия до требуемого техн. состояния:

1) По наработке (I-1): устанавливается определённая периодичность, в соответствии с кот. изделие восстанавливается до заданного технической документацией уровня при достижении установленной наработки;

2) По параметру технического состояния (I-2): при заданной периодичности производится сначала контроль технического состояния и принимается решение о проведении предупредительных технических воздействий, т.е. доведения технического состояния изделия до установленного уровня.

В общем виде операция ТО состоит из 2 частей – контрольной и исполнительной. Это учитывается при определении трудоёмкости операций ТО: , где и - трудоёмкость соответ. контрольной и исполнительной частей профилактической операции; к – коэф-т повторяемости. При I-1: к=1. При I-2: .

Методы определения периодичности ТО: простейшие (метод аналогии по прототипу); аналитические, основанные на результатах наблюдений и основных закономерностях ТЭА; имитационное, основанные на моделировании случайных процессов.

Рассмотр. наиболее распространённые:

1. Опред. периодичности по допустимому уровню безотказности. Основан на выборе такой рациональной периодичности, при кот. вероятность отказа F элемента не превышает заранее заданной величины (риска). Вероятность безотказной работы: , т.е. , где -наработка на отказ; -допустимая вероятность безотказной работы; =1- F; -периодичность ТО; -гамма-процентный ресурс.

Для агрегатов и механизмов, обеспечивающих безопасность движения , для прочих .

Связь периодичности с наработкой на отказ: , где -коэффициент рациональной периодичности, учитывающий вел-ну и характер вариации наработки на отказ или ресурса, а также принятую допустимую вероятность безотказной работы. Чем меньше вариация случ. вел-ны, тем больше может быть назначена.

Поэтому одной из главной задач техн. экспл-ии явл-ся принятие технологических и организационных мер по сокращению вариации наработки на отказ профилактируемых элементов:

1) повыш. качества ТО и ремонта; 2) выдерживание назначенных периодичностей, т.е. регулярность ТО; 3) группировка автом.-й при конкретном обслуживании по возрасту и условиям экспл-ии, обеспечивающая относительную однородность техн. состояния.

Преим-ва метода: простота и учёт риска. Недостатки: неполное использование ресурса изделия; отсутствие прямых экономических оценок в последствии отказа.

Сферы применения: 1) при незначительных экономических и др. последствиях отказа; 2) для массовых объектов, когда влияние каждого из них на надёжность изделия в целом невелико; 3) при практической невозможности или большой стоимости последовательной фиксации изменения параметров техн. состояния.

2. Опред-ие периодичности по закономерности изменения параметра техн. сост. и его допустимому значению. Известно, что для группы автом-й изменение параметров техн. сост. по наработке явл-ся случайным процессом и графически изображается пучком функций . Проводя анализ этой ситуации и выделяя условно из этого пучка три изделия с разной интенсивностью изменения параметра техн. сост.-я максимальной, средней –выделяем или вычисляем, минимальной. Затем аналитически (графически) определим: ; , где а- ср. интенсивность изменения параметра техн. сост.; - коэф-т максимально допустимой интенсивности изменения параметра техн. сост. Его превышение означает, что риск отказа до направления изделия на обслуживание будет больше заданного. зависит от вариации наработки до отказа, заданного значения вероятности безотказной работы при межосмотровой наработке и вида закона распределения.

Преим-ва : учёт фактического техн. сост. изделия (диагностика); возможность гарантировать заданный уровень безотказности F; учёт вариации техн. сост. Недостатки: отсутствие прямого учёта экономических факторов и последствий; необходимость получать информацию о закономерностях изменения параметров техн сост.

Сферы применения: 1) объекты с явно фиксируемым и монотонным изменением параметра техн. сост. (постепенные отказы) – регулируемые мех-мы; 2) при реализации стратегии профилактики по состоянию.