2.2 Выбор станка для обработки

При выборе модели станка следует учитывать размеры заготовки (длину и диаметр). Для данной работы следует взять универсальный станок токарной группы детали универсальный станок токарной группы (тип станка – токарно-винторезный), который применяется для обработки валиков в мелкосерийном производстве, а также в единичном.

Выбираем токарно-винторезный станок модели 16К20, так как наибольший диаметр обрабатываемой заготовки составляет 220 мм, а максимальная длина равна 710 мм. Мощность составляет 11 кВт, как раз по затратам на электроэнергию оптимальна для мелкосерийного производства.

2.3 Последовательность обработки поверхностей (см. Кэ)

Согласно чертежу следует обработать только цилиндрические поверхности – ступени с диаметрами D1,D2,D3,D4 и боковые уступы, при этом выдержать линейные размеры L1,L2,L3,L4. Поэтому операция обработки заготовки будет состоять из 8 переходов (8-контрольный). Обработать все поверхности при одном закреплении заготовки нельзя. Нужно выполнить 2 установки заготовки. Заготовка после выполнения всех переходов со всеми полученными в процессе обработки размерами представлена на рис.1.

В нашем случае была выбрана вторая схема обработки – от меньшего диаметра к большему , при этой схеме основное время самое меньшее, чем обработка по другим схемам.

;

Расчёт по первой схеме - от большего диаметра к меньшему, показал результат менее эффективный:

;

Комбинированная схема показала следующее значение:

;

Как видно из предварительных расчётов, схема от меньшего к большему является наиболее производительной. На черновых операциях повышения производительности обработки добиваются увеличением глубины резания, а также подачи.

На чистовых операциях подача ограничивается заданной шероховатостью поверхности, поэтому сокращение основного времени, возможно за счёт увеличения скорости главного движения резания.

2.4 Выбор режущего инструмента и измерительного инструмента

Выбор режущего инструмента осуществляется в зависимости от содержания операций, куда входят вид обработки, характер обработки, конструкция головки, а также положение главного режущего лезвия.

Геометрические параметры инструмента оказывают заметное влияние на показатели механической обработки.

Для обработки стали 55 с =650 МПа применяется резец с радиусной фаской.

2.5 Выбор инструментального материала

Марка инструментального материала выбирается в зависимости от свойств обрабатываемого материала, требований к качеству поверхности и точности размеров детали (см. КЭ).

2.6 Выбор смазочно-охлаждающих технологических средств (сотс)

(см. КЭ)

2.7 Определение режимов резания

Основными режимами резания являются глубина резания (t), подача Sm и скорость резания Vр. Для определения глубины t и числа проходов i необходимо знать припуск на обработку h.

(3)

где, Dдо обр. и Dобр диаметры поверхности до и после обработки, мм.

Глубина резания t выбирается в зависимости от того, какой слой материала (припуска) надо снять с заготовки, чтобы получить деталь, а также вид обработки. Она оказывает влияние на стойкость резца и скорость резания.

При черновой обработке цилиндрической поверхности глубина резания t применяется равной припуску (в пределах 2-7 мм), если позволяет мощность станка, а жёсткость системы СПИД – нормальная. На станках малой мощности и при больших припусках приходится снимать припуск за несколько проходов, при этом их число стараются брать наименьшими.

Глубина резания и число проходов выбирается одновременно.

При подрезании уступов толщина срезаемого слоя (глубина резания) будет равна разнице диаметров ступеней. Условно её можно принять 3-5 мм. Подрезание уступа приводится за один проход проходным резцом с главным углом в плане .

Полный маршрут обработки описан в операционной карте (ОК).