2.9.2 Технологические мероприятия

1) После наплавки производить отпуск при Т = 400 – 450 С.

2) Правильно выбраны режимы сварки.

3) Правильно выбрана последовательность выполнения прихваток и сварных швов.

4) калибровка обечайки после сварки.

5) Применение механизированного и автоматического способов сварки обеспечивающих min зону термического влияния.

2.10 Контроль качества сварной конструкции и исправления дефектов

2.10.1 Предварительный контроль:

Контроль исходных материалов.

Прокат проверить на наличие расслоения, окалины, равномерности толщины листа и т.д.

Сварочную проволоку проверить на чистоту поверхностей, отсутствия покрытий, нежелательных для данного технологического процесса сварки расслоений и закатов.

Защитные газы проверяют на отсутствие вредных примесей и влаги.

Контроль заготовок

Рисунок 8 Подготовка кромок к сварке

2.10.2 Контроль качества сварной конструкции

Для обеспечения высокого качества сварных соединений необходимо производить различные виды контроля.

проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки и качество готовых сварных соединений. Обычно контролируют все сварные изделия независимо от применения других видов контроля. во многих случаях достаточно информативен и является наиболее дешевым и оперативным методом контроля. выявляют несоответствия шва требуемым геометрическим размерам, наплывы, подрезы, глубокие кратеры, прожоги, наружные трещины, непровары, поры и другие внешние дефекты. выполняется с помощью различного мерительного инструмента (линейка, щупа, угломера, лупы)

2.10.3 Контроль сборки пооперационный контроль.

Контроль сборки

Рисунок 9 Конструктивные элементы на сборку.

Порядок и последовательность наложения сварочных швов.

Контроль режимов сварки.

Контроль технологических приёмов.

2.10.4 Контроль готовой продукции.

1) Внешним осмотром невооружённым глазом или с помощью лупы выявить прежде всего дефекты швов в виде трещин, пор, свищей и т.д. Дефекты недопустимы и подлежат исправлению.

2) Измерение сварных швов.

Рисунок 10 Конструктивные элементы на сварку.

Сварные швы сравнить по виду со специальными эталонами. Геометрические параметры швов измерить с помощью шаблонов или измерительных приборов. Измерить ширину сварного шва и высоту наплавки.

2.10.5 Проверка на плотность методом Течеисканием.

2.10.5 Проверка на внутренние дефекты методом ренгено-графированием

Кроме ВИК качество сварных швов проверяют рентгеноконтролем. Контролю подвергаются 100 % сварных швов кольцевых и продольных швов обечайки. Контроль производится на установке для рентгеноконтроля сварных швов « SMART – 200». Технические характеристики установки « SMART – 200» приведены в таблице

Таблица 21 Технические характеристики установки « SMART – 200»

Параметры	Значения
Диапазон напряжения, кВ Диапазон тока, мА Размер фокусного пятна, мм Угол выхода излучения, º Максимальная просвечиваемая толщина стали, мм	60 – 200 0.5 – 4.5 16 × 16 40 – 55 38