52. Безопасность эксплуатации компрессоров и аммиачных холодильных установок.

Сжатый воздух, газы широко используются на предприятиях АПК, в связи с этим широко применяются компрессоры.

Причины взрыва компрессоров:

1 – увеличение температуры при сжатии газов или воздуха

, К

где Т1 – абсолютная температура воздуха до сжатия, К

Р1, Р2 – абсолютное давление газа до и после сжатия, Па

т – показатель политропы

Для снижения температура сжимаемого воздуха используют рубашки: водяные (Р>3 атм), воздушные (Р<3 атм).

2 – разложение смазочных масел, т.к. при этом происходит выделение легких газообразных фракций (Н2, СН3) и тяжелых (смола, сажа). Тяжелые отлагаются на стенках цилиндра, что увеличивает трение и приводит к местным перегревам и возгоранием. При высокой температуре смазочные масла испаряются и могут образовывать с воздухом взрывоопасные смеси. Поэтому для смазки компрессоров используют высококачественные масла с температурой воспламенения более 400°С.

3 – превышение давления сжатого воздуха.

4 – утечка или подсос газа

5 – образование статического электричества, поэтому компрессоры заземляют, сопративление заземления не более 100 Ом.

Основные причины взрыва холодильных установок:

1. гидравлический удар в результате попадания жидкого аммиака в цилиндр компрессора;

2. разрушение нагнетательного трубопровода при отказе предохранителей;

3. утечка хладагента через неплотности;

4. разрыв баллонов, заполненных аммиаком;

5. взрыв газо-воздушной смеси при ремонтных работах рядом с открытым пламенем.

Для безопасной работы предусматривают реле температур РТ, реле давления РД, предохранительные клапаны, манометры, термометры и др.

Аммиачные холодильные установки располагают в отдельно стоящей камере, т.к. они относятся по пожаро-взрывоопасности к классу А и В-Іб.

53.54.Меры безопасности при эксплуатации грузоподъемных механизмов.

Грузоподъемные механизмы относятся к оборудованию повышенной опасности. Поэтому за их эксплуатацией установлен государственный технический надзор, осуществляемый органами Госпроматомнадзора. Подъемные механизмы могут быть допущены к эксплуатации только при полной исправности в том случае, если они способны безаварийно выдерживать предельную рабочую нагрузку длительное время. Исправность и прочность подъемных механизмов определяют при техническом освидетельствовании (осмотре, испытании).

Безопасность эксплуатации грузоподъемных машин обеспечивается надежностью и прочностью их конструктивных элементов, а также канатов, чалочных приспособлений, грузозахватных органов. Большое значение имеет оснащение грузоподъемных машин предохранительными и блокировочными устройствами.

Концевые выключатели отключают электродвигатель привода при подходе грузозахватного устройства к крайнему положению.

Ограничители грузоподъемности автоматически отключают механизм подъема груза, масса которого превышает предельное значение более чем на 10%.

К числу приборов и устройств безопасности относятся также противоугонные устройства, автоматические сигнализаторы опасного напряжения.

Причинами травматизма при эксплуатации грузоподъёмных машин делятся на 2 группы: 1) Причины связанные с авариями кранов(из-за перегрузки, из-за неисправности); 2) Не связанные с аварией крана(т.е. они происходят при зажатии человеком грузов, при неправильной страховке, при нарушении трудовой дисциплины)

Регистрации Госпроматомнадзора подлежат:

--- кранов всех типов за исключением кранов с ручным приводом

--- кранов мостового типа или поворотных кансольных грузоподъёмностью до 10 тонн, управляемые с пола

--- стрелковых и башенных кранов грузоподъёмностью до 1 тоны не подлежат также регистрации : электрические и ручные тали, лебёдки, краны-экскаваторы для работы с крюками или магнитом.

Обследование бывает:

- частичное (проводится 1 раз в год)

-полное (не реже чем в 3 года)

- внеочередное освидетельствование (после переноса крана или реконструкции)

Статические испытания проводят с целью проверки прочности, при этом нагружают машину на 25% превышающую грузоподъёмность.