Тема 8. Производственная мощность предприятия

И ЕЕ РЕЗЕРВЫ

1. ПОНЯТИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

И ЦЕЛЬ ЕЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Под производственной мощностью предприятия следует понимать максимальные, реальные возможности выпуска продукции требуемого качества в номенклатуре и ассортименте плана или переработки максимального количества сырья за определенный период времени (обычно год) при полном использовании оборудования и реализации намечаемых мероприятий по совершенствованию технологии, организации производства и труда.

Для большинства пищевых предприятий, там, где существуют достаточно устойчивые соотношения между сырьем и выходом продукции из него, производственная мощность исчисляется в единицах готовой продукции. На предприятиях, применяющих в качестве основного сырья продукцию сельского хозяйства, где эти соотношения не столь устойчивы, мощность определяется в количестве единиц перерабатываемого сырья (сахарные, масложировые производства, заводы первичного виноделия).

Главная цель показателя мощности - определить полную величину резервов увеличения выпуска продукции (или переработки сырья). Поскольку производственная мощность это максимальная способность выработки или переработки сырья, то, сравнивая с нею достигнутую или планируемую на предприятии величину выпуска (или переработки сырья), можно определить резервы, конкретизировать их по факторам и наметить с учетом конкретных условий возможный уровень их использования.

Величина производственной мощности предприятия определяется по прогрессивным отраслевым нормативам, поэтому на каждый определенный период времени она является перспективной величиной в отношении выпуска продукции (переработки сырья), показывая сколько продукции могло бы выпустить предприятие (или сколько сырья переработать), если бы показатели использования оборудования (например, скорость работы, выход стандартной продукции и др.) были на уровне лучших в соответствующей отрасли.

Производственная мощность влияет на обоснование плана выпуска продукции. В результате анализа ее использования определяются прогрессивные, реальные нормы использования оборудования, обосновывается плановый рабочий период, необходимые для расчета производственной программы предприятия в натуральном выражении.

Производственная мощность и уровень ее использования, как важнейшие технико-экономические показатели предприятия, отражаются в его паспорте. Степень использования производственной мощности непосредственно влияет на такие показатели, как объем выпуска продукции, прибыль, рентабельность, производительность труда, фондоотдача.

2. ФАКТОРЫ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ ВЕЛИЧИНУ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ

МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

Производственная мощность предприятия определяется максимальной отдачей активной части основных производственных фондов - оборудования. В условиях поточного производства расчет производственной мощности делают по ведущему оборудованию, а при наличии непрерывно-поточных линий с согласованной производительностью всех входящих в них машин - по этим линиям.

Главными факторами, определяющими величину производственной мощности предприятия, являются:

1. Количество ведущих машин (или непрерывно-поточных линий). При этом принимается во внимание все оборудование, как действующее, так и бездействующее, независимо от причин этого бездействия (поломка, отсутствие рабочей силы, сырья и т.п.).

В качестве ведущих машин принимаются такие, которые выполняют важнейшие стадии (операции) производственного процесса, после прохождения через которые, предмет труда становится готовым продуктом или полуфабрикатом с большой степенью готовности (хлебопекарные и бисквитные печи, формующие машины кондитерских производств и т.п.).

2. Технические нормы производительности ведущих машин. В условиях серийного производства, довольно распространенного в отраслях пищевой промышленности, на одной ведущей машине (поточной линии) выпускается несколько видов изделий, различающихся технологическими регламентами (скорость, количество изделий в единице массы или объема, выход стандартной продукции и др.). Эти различия обусловливают разную величину технических норм производительности машин на все виды выпускаемой продукции, необходимых для расчета производственной мощности.

Под технической нормой производительности машин понимается ее наивысшая, возможная производительность в единицу времени (час, смену, сутки), достигаемая при лучшем использовании всех определяющих ее факторов с учетом передового опыта соответствующей отрасли. От качества нормы зависит и качество показателя мощности. При заниженных и устаревших нормах заниженной оказывается и величина производственной мощности, утрачивающая при этом свое назначение в выявлении резервов. Устаревшие нормы должны быть пересмотрены и производственная мощность пересчитана. При отсутствии отраслевых технических норм производительности оборудования предприятие должно само установить их, как временные, на основе анализа отчетных данных за лучший квартал года.

3. Максимально возможный фонд времени работы ведущего оборудования в расчетный период. Для большинства пищевых предприятий (кондитерские, макаронные, хлебопекарные, вторичного виноделия) таким периодом является год. Для предприятий с сезонным характером производства (сахарные, первичного виноделия) мощность рассчитывается на сутки. Суточную мощность, наряду с годовой, принято рассчитывать и в хлебопекарном производстве, подверженном колебаниям суточных заказов на хлеб. При этом для всех производств независимо от характера работы (прерывной или непрерывной) из календарного фонда времени исключается время на проведение ремонта и других обязательных остановок (саночистка, профилактические осмотры и т.п.), на которые устанавливаются отраслевые нормативы, приведенные в отраслевых инструкциях по определению производственной мощности предприятий.

4. Ассортимент выпуска продукции оказывает влияние на величину производственной мощности, поскольку по нему проводится ее расчет. Это обеспечивает сопоставимость мощности и планового выпуска продукции при обосновании производственной программы.

В производствах, пропускная способность которых зависит от площадей и объемов помещения, а не от отдачи оборудования (например, в солодовенном производстве), а также в производствах с низким уровнем механизации и автоматизации, когда технологические операции в значительной мере выполняются вручную и площадь лимитирует количество рабочих мест, на величину производственной мощности влияет производственная площадь.

Производственная площадь может быть фактором, влияющим на степень использования производственной мощности, в том случае, когда причиной недоиспользования являются «узкие места», лимитирующие производительность ведущей машины, для устранения которых требуется установить дополнительное оборудование (или реконструировать имеющееся), для чего требуется дополнительная площадь. Наличие резервов производственной площади можно рассматривать, как потенциальный фактор наращивания производственной мощности: на этой резервной площади могут быть установлены дополнительное ведущее оборудование, поточные линии.

3. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ

Производственная мощность любых видов оборудования рассчитывается по формулам: М = N • T , или М = Т / t ,

где N - производительность оборудования,

Т - время работы,

t - трудоемкость единицы продукции.

Производительность оборудования периодического действия рассчитывается по формуле: N = В_оп / t_оп ,

где В_оп - выпуск продукции на операции,

t_оп - длительность операции.

Расчет производительности оборудования непрерывного действия может быть представлен лишь дифференцированно.

При расчете производственной мощности оборудования принимается максимально возможный (эффективный) фонд времени его работы:

Т = ( Т_к – Т_пр – Т_вых – Т_ппр – Т_то ) • h_c ,

где Т_к - календарный фонд, дни;

Т_пр, Т_вых - праздничные и выходные дни;

Т_ппр - время планово предупредительного ремонта, дни;

Т_то - время технически неизбежных остановок для смены ассортимента, мелкого ремонта, не предусмотренного ППР, перекомплектовку оборудования при работе по совмещенным схемам, разогрев оборудования, проведение подготовительных, вспомогательных и прочих работ, дни;

h_c - число часов работы в сутки.

На производствах с непрерывным режимом работы:

Т = ( Т_к – Т_ппр – Т_то ) • h_c .

При расчете производственной мощности оборудования, выпускающего один вид однородной продукции, используется весь эффективный фонд времени работы этого оборудования. При выпуске многоассортиментной продукции на одной единице или группе однотипного оборудования весь эффективный фонд времени распределяется между этими продуктами.

4. МЕТОДИКА РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ

ПРЕДПРИЯТИЯ

Производственная мощность предприятия определяется как сумма производственной мощности поточных линий, имеющихся в основном производстве. В том случае, когда основное производство состоит из нескольких цехов с предметной специализацией, производственная мощность предприятия складывается из мощности этих цехов. Мощность же каждого цеха получается путем суммирования мощности его поточных линий. Таким образом, в любом случае расчет производственной мощности предприятия следует начинать с определения годовой производственной мощности поточных линий по формуле:

М_л = N_т • F_м ,

где N_т - техническая норма производительности ведущей машины, ед. прод./ч;

F_м - фонд времени, принятый для расчета производственной мощности, ч.

Если поточная линия специализирована на выпуске одного или нескольких видов продукции, техническая норма производительности ведущей машины, по которым одинакова мощность, может быть определена сразу. Однако в тех случаях, когда на поточной линии выпускается несколько видов продукции с разными техническими нормами производительности, перед расчетом производственной мощности определяется техническая норма производительности с учетом выпускаемого на линии ассортимента по формуле:

где С - коэффициент, учитывающий потери времени из-за переходов с выпуска одного вида продукции на другой;

g₁ ,… , g_n - доля выпуска каждого изделия в общем выпуске линии, %;

N₁ , … , N_n - технические нормы производительности по отдельным видам продукции.

Помимо определения производственной мощности с учетом ассортимента делается расчет этого показателя по основному виду продукции, определенной по каждому производству отраслевой инструкцией по расчету производственной мощности. Так, в хлебопечении в качестве основного сорта принят формовой хлеб из ржаной муки массой 1 кг, в карамельном - карамель «Пуншевая» и т.д. Расчет мощности по основному виду продукции позволяет установить динамику этого показателя за ряд лет, а также определить отраслевую мощность отдельных пищевых производств.

Для предприятия более ценным является показатель величины мощности по ассортименту, так как именно он применяется для выявления резервов выпуска и обоснования производственной программы.

Производственная мощность предприятия может меняться на протяжении года по причинам: ввода нового, модернизации старого, изъятия изношенного оборудования, изменения отраслевых нормативов, применяемых при расчете (технические нормы производительности ведущих машин, нормативы остановок на ремонт), и др.

Различают три показателя производственной мощности: входная (на начало планового периода), выходная (на конец планового периода) и среднегодовая, используемая для обоснования годовой производственной программы (плана выпуска продукции).

Входная мощность М_вх = N_вх • T_вх , или М_вх = T_вх / t_вх

Выходная мощность определяется по каждому объекту балансовым методом:

М_вых = М_вх + М' – М" ,

где М' - абсолютный прирост мощности,

М" - абсолютная величина выбывающей мощности.

М' и М" по действующим объектам рассчитываются по следующим факторам:

1. перспективным оргтехмероприятиям (увеличение эффективного фонда времени, повышение производительности оборудования, установка нового или замена оборудования);

2. изменение ассортимента;

3. изменение номинального фонда времени.

Кроме балансового метода может быть использован расчет мощности на базе выходных данных (на конец года) аналогично расчету входной мощности:

М_вых = N_вых • T_вых или М_вых = T_вых / t_вых .

где N_вых, t_вых, T_вых – прогрессивные нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, фонд времени на конец периода.

Прирост и выбытие производственной мощности определяется по формулам:

М' = М_вых – М_вх , М" = М_вх – М_вых .

5. РЕЗЕРВЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ

ПИЩЕВЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

Под резервами использования производственной мощности понимают возможности увеличения выпуска продукции. Резервы и степень их возможной реализации выявляются в процессе анализа использования производственной мощности предприятия, цеха, оборудования.

Анализ следует начинать с определения величины резервов R_м и общего (интегрального) коэффициента использования мощности К_м:

R_м = М – В, К_м = В / М,

где М - величина производственной мощности,

В - величина выпуска продукции в натуральном выражении.

Эти величины могут быть плановыми или фактическими: в первом случае они характеризуют резервы, предусмотренные планом выпуска, а во втором - фактическую величину резервов и степень использования мощности в отчетном периоде.

Затем переходят к анализу факторов, определяющих мощность поточной линии, для чего изучают использование ведущих машин в двух направлениях: интенсивном и экстенсивном. Резервы и коэффициент интенсивного использования мощности определяют по формулам:

R_инт = N_т – q , к_инт = q / N_т ,

где N_т - техническая норма производительности ведущей машины, ед. прод./ч;

q - производительность ведущей машины в единицу времени (т.е. фактическая или плановая величина интенсивного использования).

При отсутствии внутрисменных нерегламентированных простоев фактическая выработка в единицу времени (смену, сутки) совпадает с фактической производительностью оборудования. При наличии таких простоев выработка характеризует не только интенсивное, но и экстенсивное использование оборудования. В этом случае определить фактическую величину интенсивного использования можно двумя способами:

1) рассчитать производительность при действующих значениях переменных факторов (продолжительность рабочего цикла, величины брака и отходов, регламентированные перерывы);

2) увеличить фактическую выработку в единицу времени на то количество продукции, которое могло быть выработано за время выявленного нерегламентированного перерыва.

Первый способ является лучшим, поскольку здесь конкретизированы условия работы ведущей машины, что важно для выявления причин образования резервов и возможного уровня их использования в очередном плановом периоде и в перспективе.

Анализ интенсивного использования должен быть проведен по каждому виду изделий, выпускаемому поточной линией, так как степень освоения технических норм производительности и условия, ее определяющие, могут быть различными. Для обобщения результатов анализа интенсивного использования поточной линии, выпускающей несколько видов изделий, следует применить формулу для определения технической нормы производительности в этих условиях, затем определить фактическую и проектируемую производительность по ассортименту, после чего найти резервы и коэффициенты интенсивного использования мощности данной поточной линии.

Сумма выявленных таким образом резервов интенсивного использования поточных линий составит величину резервов соответствующего цеха (предприятия).

Резервы и коэффициент экстенсивного использования оборудования в абсолютном выражении определяют по формулам:

R_экст = F_м – F, К_экст = F / F_м,

где F_м - фонд времени, принятый при расчете производственной мощности,

F - отработанное ведущим оборудованием или подлежащее отработке время.

Анализ экстенсивного использования следует проводить по каждой поточной линии, после чего могут быть получены сводные результаты по цеху или предприятию.

Для выявления конкретных причин потерь времени все виды простоев оборудования (плановые, внеплановые, целодневные и внутрисменные) должны быть классифицированы по видам (технические, организационные, технологические), каждый из них должен быть тщательно изучен с целью разработки и проведения мероприятия по устранению нерегламентированных простоев и возможному сокращению плановых простоев.

Большую роль при анализе экстенсивного использования оборудования играют фотографии рабочего времени, которые позволяют выявить не только все виды простоев, но и периодичность и причины их возникновения. Единственным недостатком этого метода является его большая трудоемкость, которая значительно снижается при переходе к самофотографиям рабочего дня.

Уменьшение или полное устранение простоев оборудования по техническим причинам достигается в результате улучшения качества ремонта и периодического осмотра оборудования.