5. Производство, складирование и транспортировка

Для производства сборных железобетонных элементов существуют установки различного исполнения, имеющие также различия в производительности и степени автоматизации. Вначале сборные перекрытия в большинстве случаев производились на длинных дорожках. Благодаря прогрессивным разработкам использовались параллельно расположенные линии, машины, в большинстве случаев только бетонораздатчик, транспортировались с помощью подъемного механизма к соответствующей линии. С внедрением компьютерного управления к этому добавился маркирующий геометрию опалубки и закладных элементов плоттер. При этом был необходим точный измеритель пути.

Установка средней производительности с выпуском изделий на дорожках	Поддон готовится при помощи опалубочного робота к новому производственному циклу

С переходом к циркуляционным транспортным системам, в том числе для производства двойных стен, стали применяться поддонные системы. Учитывались требования к весу и размеру, например, для переворота второй оболочки в производстве двойных стен.

С трудом можно дать даже общее описание производственных установок. В начале девяностых годов были созданы достаточно большие циркуляционные установки. Благодаря прогрессивному развитию и осознанию проблем простой циркуляции картина сильно изменилась. Сегодня производственные установки в большинстве случаев проектируются индивидуально и согласуются с потребностями заказчика. Основная мысль, что поддоны должны иметь возможность перемещаться к любой рабочей станции, осталась. Это требует большей универсальности, в том числе и для управляющей техники. Благодаря отказу от простой циркуляции повысилась надежность производства и снизились потери рабочего времени. Неполадки в одном месте цикла больше не приводят к остановке всей установки.

Основой каждой установки является транспортная система, управляемая рельсовая сеть, на которых перемещаются поддоны. Поддоны поднимаются в поперечном направлении с помощью тележки с подъемным механизмом и перемещаются на другие рельсы. Стандартные поддоны в зависимости от типа производства и прочих граничных условий имеют ширину от 2,50 до 3,50 м и длину от 10 до15 м. Количество поддонов зависит от сложности установки и составляет от 35 до 50 штук.

В автоматическом режиме работы машины с ЧПУ получают данные от системы управления производством, которая перерабатывает данные САПР. При производстве двойных стен система управления производством заботится о том, чтобы к необходимому моменту времени вторая оболочка находилась рядом зеркально, готовая для процесса переворота и погружения.

Поддон подготавливается к началу нового производственного цикла. В зависимости от уровня автоматизации магниты, детали опалубки и т.д., которые использовались в предыдущем цикле, автоматически или вручную удаляются и возвращаются в магазин, поддон очищается. На чистый поддон наносится контур изготавливаемого железобетонного элемента. Если используется только плоттер, то исходя из данных САПР наносятся контуры проемов и закладных деталей. Высокая степень автоматизации достигается благодаря роботам размещения опалубки, при этом магниты и стальные детали опалубки раскладываются автоматически. Вручную проводится минимальное количество остаточных работ. Лазерные системы еще больше повышают качество, прежде всего, точность. В большинстве случаев используется маркировка опалубки и закладных деталей. С помощью монитора лазерного устройства могут запрашиваться также дополнительные данные, например, инструкции по размещению закладных деталей.

Лазер проецирует, плоттер рисует реальный контур элементов, передаваемый из САПР

После того как задана геометрия железобетонных элементов, поддон направляется к месту армирования с помощью системы управления производством или вручную. В простых производственных установках подготовленная арматура размещается вручную (поэтому требуется соответствующая спецификация сечений в соответствии с заданными критериями сортировки от САПР-системы). Есть и большое число машин с соответствующей автоматизацией. Вся арматура, которая закладывается в бетонный элемент, может нарезаться автоматически и укладываться с помощью роботов.

Армирование размещается с высокой точностью на требуемые места Чтобы уменьшить отходы, арматурная сталь может подаваться непрерывно из бухт. Роботы по обработке стали могут также выполнить необходимую гибку арматуры. В зависимости от исполнения роботы могут автоматически укладывать продольные, поперечные стержни и дополнительную арматуру, а также решетчатые каркасы. Еще более высокая степень автоматизации в области армирования достигается благодаря установкам для сваривания нестандартных сеток. Эти установки разрезают арматуру и крепят отдельные стержни, а также решетчатые каркасы на нужное место к сетке в соответствии с контуром элемента. Благодаря фиксации положение арматуры остается однозначным во время выполнения последующих этапов работ. Использование установок по свариванию сеток позволяет производить арматурные сетки про запас. Это является преимуществом, особенно при сложном армировании, так как в большинстве случаев участок армирования является критическим местом в установке с точки зрения производительности и определяет время прохождения поддонов в цикле.

Теперь поддоны подаются на свободную рабочую станцию, из числа доступных бетонораздатчику. Обслуживающий персонал с соответствующим опытом может успешно укладывать бетон и вручную, хотя автоматика более точна. Система запрашивает на растворном узле полученное с помощью данных САПР точное количество бетона, при этом могут выбираться различные марки бетона. Подача через клапаны на нижней стороне бетонораздатчика осуществляется автоматически. Бетон поступает через открытые клапаны в соответствии с временем открывания и скоростью перемещения раздатчика. Соответственно, имеется возможность точного управления заливкой плит сложного контура и с проемами, а также толщиной бетонного элемента на поддоне.

Ручной либо автоматический многоклапанный раздатчик (слева), либо простой бетоноукладчик. После завершения процесса бетонирования бетон уплотняется. Эта рабочая операция производится с помощью вибрации поддонов, традиционной вертикальной или бесшумной горизонтальной. Эта операция завершается приданием шероховатости поверхности для лучшего сцепления с доливаемым на площадке бетоном.

Затем поддон помещается в камеру пропаривания, чтобы достичь необходимой прочности элемента. Камера подогревается (в жарких регионах подогрев не требуется). Необходимо поддержание соответствующей влажности воздуха. Система управления принимает на себя контроль, особенно логистику свободных и занятых рабочих мест, вывоз отвержденных оболочек для производства двойных стен или других элементов. Здесь также допустимо обслуживание в ручном режиме, но точное управление при этом будет затруднительно.

Имеются особенности для массивных элементов или двойных стен. Массивные элементы могут бетонироваться в несколько захваток, в том числе с различными марками бетона. В этом случае бетонораздатчик проезжает над поддоном несколько раз. При этом между отдельными слоями бетона могут встраиваться также закладные детали, которые находятся в элементе. В большинстве случаев поверхность, которая не находится на гладком поддоне, необходимо загладить. Это можно осуществлять вручную или с помощью соответствующего оборудования.

Двойные стены производятся переворотом поддонов с отвержденной оболочкой с решетчатыми каркасами, с помощью поворотного автомата с погружением ее в свежую бетонную оболочку. Фиксатор гарантирует точную толщину стены. То, что из камеры сушки будет запрошена правильная вторая оболочка стены, гарантирует система управления производством.

По истечению времени отверждения соответствующий поддон будет направлен вручную или с помощью системы управления к месту демонтажа опалубки. Сборное перекрытие подвешивается за решетчатые каркасы, при массивном перекрытии используют клещевое съемное устройство, которое в большинстве случаев осуществляет захват за боковой профиль. Обычно элементы стены устанавливаются над наклоняемым столом и подвешиваются на встроенные в него транспортные анкеры. В зависимости от типа хранения и транспортировки формируются горизонтальные или вертикальные транспортные единицы в соответствии с заданной спецификацией штабелей. Они могут использоваться непосредственно на строительной площадке для монтажа, но могут и предварительно складироваться.

После этого поддон вновь поступает в производственный цикл. В компьютерной системе графическая укладка в штабели элементов перекрытий, стен и произвольных специальных изделий происходит щелчками мыши по сборным элементам, либо выделением области. Горизонтальные штабели или вертикальные кассеты формируются автоматизированно; все детали, необходимые на строительной площадке, прикладываются. Для выбранного грузового транспорта при распределении штабелей на автомобилях рассчитываются нагрузки на ось. Отгрузочные документы распечатываются автоматически.