
- •Задание
- •1 Нормирование точности гладких соединений
- •1.1 Соединение гладких валов и отверстий
- •1.1.1 Метод подобия
- •1.1.6 Выполнить расчет характеристик посадки
- •1.1.7 Построить схему расположения полей допусков
- •1.1.8 Назначить шероховатость и допуски формы поверхностей
- •1.1.13 Выполнить расчет характеристик посадки
- •1.1.14 Построить схему расположения полей допусков
- •1.1.15 Назначить шероховатость и допуски формы поверхностей
- •1.1.16 Расчетный метод
- •1.1.17 Выбрать систему посадки:
- •1.1.18 Определить тип посадки:
- •1.1.19 Рассчитать относительную точность посадки и определить квалитет:
- •1.1.20 Определить предельные отклонения сопрягаемых деталей
- •1.1.21 Расчет характеристик посадки
- •1.2 Контроль размеров гладкими калибрами
- •1.2.1 Определить допуски и отклонения гладких калибров
- •1.2.2 Допуски и отклонения гладких калибров, мкм
- •1.2.3 Проектирование калибра-пробки
- •1.2.4 Расчет исполнительных размеров калибра-пробки
- •1.2.5 Технические требования к калибрам
- •1.2.6 Конструктивные размеры калибра-пробки
- •1.2.7 Проектирование калибра-скобы
- •1.2.8 Расчет исполнительных размеров калибра-скобы
- •1.2.9 Конструктивные размеры скобы
- •1.2.10 Расчет контркалибров для контроля скобы
- •1.3 Допуски и посадки подшипников качения на вал и корпус
- •1.3.1 Расшифровать условное обозначение подшипника
- •1.3.3 Определить вид нагружения колец
- •1.3.4 Расчет интенсивности радиальной нагрузки
- •1.3.5 Выбор полей допусков
- •1.3.6 Определить предельные размеры
- •1.3.7 Построить схемы расположения полей допусков
- •2 Нормирование точности типовых соединений сложного профиля 2.1 Нормирование точности метрической резьбы
- •2.1.1 Расшифровать условное обозначение резьбы и определить ряд предпочтительности
- •2.1.2 Определить размеры резьбового соединения, назначить степень точности и поля допусков на детали резьбового соединения
- •2.1.3 Рассчитать приведённый средний диаметр резьбы болта и сделать заключение о годности резьбы
- •2.2 Нормирование точности шпоночных и шлицевых соединений
- •2.2.1 Нормирование точности шпоночного соединении
- •2.2.2 Определение размеров соединения с призматической шпонкой
- •2.2.3 Выбор посадок шпонки в пазы вала и втулки
- •2.2.4 Нормирование точности шлицевого соединения
- •2.2.5 Выбор вида центрирования, назначение посадок
- •2.3 Нормирование точности цилиндрических прямозубых зубчатых передач
- •2.3.2 Назначить степень точности зубчатой передачи
- •2.3.3 Определить требования к базовым поверхностям зубчатого колеса
- •3 Выбор универсальных средств измерения
- •3.1 Выбрать универсальное средство измерения для цехового контроля
- •3.2 Определить значения параметров разбраковки
- •3.3 Выполнить расчет производственного допуска
1.2.6 Конструктивные размеры калибра-пробки
Таблица 1.2.3-Конструктивные размеры пробки
Пробки проходные по ГОСТ 14815 |
Пробки непроходные по ГОСТ 14816 |
||||||||
Обозначение пробок |
dном отв. |
L |
l |
Масса, кг |
Обозначение пробок |
dном отв. |
L1 |
l1 |
Масса, кг |
8136-0018 |
92 |
151 |
36 |
1,76 |
8136-0118 |
92 |
141 |
26 |
1,29 |
Примечания: 1 Пробки промежуточных размеров изготавливать по размерам ближайшей большей пробки. 2 Пример условного обозначения пробки для отверстия 070 H7: а – пробка 8136-0009 H7, ГОСТ 14815-69; б – пробка 8136-0109 H7, ГОСТ 14816-69. |
1.2.7 Проектирование калибра-скобы
Для калибра-скобы выбираем схему расположения полей допусков для размеров до 180 мм, квалитетов с 6-го по 8-й
Схема представлена на рисунке 1.2.3.
1.2.8 Расчет исполнительных размеров калибра-скобы
Исполнительные и предельные размеры скобы согласно схеме расположения полей допусков (рис.1.2.3), подсчитываются по формулам [4,стр.7]:
ПРmax=(dmax-z1+H1/2)=47,95-0,0035+(0,004/2)=47,9485=47,949 мм (1.51)
ПРmin=(dmax-z1-H1/2)= 47,95-0,0035-(0,004/2)=47,9445=47,945 мм (1.52)
ПРисп=(ПРmin+H1)= 47,9445+0,004 мм (1.53)
НЕmax=dmin+H1/2=47,934+(0,004/2)=47,936 мм (1.54)
НЕmin= dmin-H1/2=47,934-(0,004/2)=47,932 мм (1.55)
НЕисп=( НЕmin)+ H1=47,932+0,004 мм (1.56)
Размер предельного износа скобы определяется по следующей формуле:
ПРизн=dmax +Y1=47,95+0,003=47,953 мм (1.57)
Размер контролируемого вала до 100 мм, поэтому выбираем калибр-скобу односторонную, двухпредельную по ГОСТ 18360-93 .Конструктивные размеры калибра-скобы определяем по пособию и приводим в табл. 1.2.4. Эскиз калибра-скобы дан на рисунке 1.2.4
1.2.9 Конструктивные размеры скобы
Таблица 1.2.4-Конструктивные размеры скобы
Обозначение пробки |
Dном вала |
D1 |
H |
h |
B |
S |
l |
l1 |
l2 |
r |
r1 |
Масса, кг |
8113-0158 |
92 |
180 |
150 |
59 |
18 |
6 |
36 |
21 |
6 |
55 |
8 |
0,70 |
На каждом калибре должна быть маркировка, включающая: — номинальный размер контролируемого отверстия (вала), — условное обозначение поля допуска заданного размера, — числовые величины предельных отклонений контролируемого отверстия (вала) в мм, — обозначение типа калибра ПР или НЕ; — товарный знак предприятия-изготовителя (на калибрах для собственных
не указывается).
Маркировка производится на лыске ручки пробки или переднем торце вставки, у скобы – на лицевой стороне.