2.2. Определение прочности бетона при помощи зубила

Зубило ставится перпендикулярно выбранной для испытания грани в местах, достаточно удаленных от ребер куба и свободной от крупных инертных заполнителей. Удар по зубилу проводится молотком, удар средней силы за счет локтевого сгиба руки. На каждом кубе наносится серия ударов (не менее пяти), которые располагают в центре грани и по окружности не ближе 20 мм от центра и не ближе 50 мм от краев образца. О кубиковой прочности судят по характеру местных повреждений с помощью данных табл.1

Таблица 1

Испытание бетона зубилом

Степень повреждения	Характер повреждения	Приблизительная кубиковая прочность, МПа
1	Неглубокий след, лещадки не отделяются	Более 20,0
2	Значительный след, от поверхности бетона отделяются лещадки	10-20
3	Зубило погружается в бетон на глубину до 5 мм. Бетон крошится	7-10
4	Зубило забивается в бетон	Менее 7

Результаты испытания занести в отчет по форме, рекомендуемой табл.2

Таблица 2

Результаты испытания бетона зубилом

Номера кубиков	Количество ударов	Степень повреждения по шкале табл.1	Приблизительная кубиковая прочность, МПа
1
2
3

2.3. Определение прочности бетона с помощью ударного молотка с эталонным стержнем (гост 22690)

Первоначально необходимо ознакомиться с конструктивным устройством динамического молотка (молотка К. П. Кашкарова). Прибор состоит (рис.1.1) из корпуса 1 с металлической рукояткой 2, полого стакана 3 с отверстиями для шарика и эталонного стержня, головки 4 с внутренним упором, пружины 5 для прижима шарика к эталонному стержню и эталонного стержня к упору головки, шарика 6 диаметром 15 мм и эталонного стержня 7. Последний изготовляется из круглой прутковой стали марки ВСт3сп2 или ВСт3пс2 с временным сопротивлением 420460 МПа. Один конец стержня заострен для облегчения ввода его в молоток. Диаметр стержня – 10 или 12 мм, длина – 100150 мм.

При проведении испытания молоток с введенным в него эталонным стержнем устанавливается перпендикулярно поверхности бетона (по ГОСТ допускается наносить удар самим молотком Кашкарова). По затылочной его части наносится локтевой удар средней силы для получения достаточно четких отпечатков на бетоне d _б и эталонном стержне d _э. При этом рекомендуется, чтобы диаметр отпечатка на бетоне составлял 0,3-0,7 диаметра стального шарика, а отпечаток на стержне был не менее 2,5 мм. Расстояние между лунками отпечатков должно быть не менее 30 мм, а на поверхности эталонного стержня не менее 10 мм. После каждого удара эталонный стержень смещается на величину 1015 мм. В производственных условиях наносится обычно не менее 10 ударов на каждом выбранном участке, в данной работе можно ограничиться пятью измерениями на каждый куб. Для облегчения снятия отсчета на поверхность бетона кладут копировальную бумагу и лист тонкой белой бумаги, который может служить документальным подтверждением проведенного испытания.

Для точного измерения диаметров отпечатков применяют микроскопы с ценой деления не менее 0,01 мм; допускается применение углового масштаба, позволяющего производить замеры с точностью до 0,1 мм (рис. 1.2). В лабораторной работе диаметры отпечатков определяются при помощи второго метода. При измерении отпечатков угловой масштаб надвигают поперек соответствующей оси лунки так, чтобы ее края совпали с внутренними гранями линеек на одних и тех же делениях. Из зафиксированного результата вычитается нулевой отсчет, равный 100 мм; разность делится на 10 и получается искомый диаметр отпечатка в миллиметрах. Подсчитывается среднее отношение сразу всех пар Σ d _б / Σ d э по каждому кубу. По этому отношению с использованием градуировочной кривой (рис.1.3) определяется кубиковая прочность. Все замеренные диаметры отпечатков на бетоне и стержне и результаты работы по вычислению прочности вести в табл.3.

В таблице должны быть представлены результаты испытаний для трех образцов.

Таблица 3

Результаты испытания бетона эталонным молотком

Номер образца	Номер отпечатка	Диаметры отпечатков		∑dб / ∑dэ	Кубиковая прочность, МПа
1	1
	2
	3
	4
	5

Погрешность определения прочности бетона эталонным молотком при правильном проведении испытаний составляет 10-15%.

Рис. 1.1. Схема ударного молотка К.П. Кашкарова

Рис. 1.2. Угловой шаблон