10.5 Конструирование корпуса редуктора /2/

Толщина стенок корпуса и крышки редуктора

 = 0,025а_т + 3 = 0,025·125 + 1 = 4,1 мм принимаем  = 8 мм

Толщина фланцев

b = 1,5 = 1,5·8 = 12 мм

Толщина нижнего пояса корпуса

р = 2,35 = 2,35·8 = 20 мм

Диаметр болтов:

- фундаментных

d₁ = 0,036a_т + 12 = 0,036·125 + 12 = 16,5 мм

принимаем болты М16;

- крепящих крышку к корпусу у подшипников

d₂ = 0,75d₁ = 0,75·20 = 15 мм

принимаем болты М16;

- соединяющих крышку с корпусом

d₃ = 0,6d₁ = 0,6·20 = 12 мм

принимаем болты М12.

10.6 Конструирование элементов открытых передач Ведущая звездочка

Делительный диаметр звездочки d_д1 = 202 мм

Ширина зуба b = 14,62 мм

Толщина диска С = 17,82 мм

Диаметр проточки

D_c = p∙ctg(180/z) – 1,5h = 25,40ctg(180/25) – 1,5∙24,2 = 165 мм

Диаметр ступицы внутренний d = d₁ = 35 мм

Диаметр ступицы наружный d_ст = 1,55d = 1,55∙35 = 54 мм

Длина ступицы l_ст = (0,8…1,5)d = (0,8…1,5)35 = 28…52 мм

принимаем l_ст = 50 мм.

Ведомая звездочка

Делительный диаметр звездочки d_д1 = 477 мм

Диаметр проточки

D_c = p∙ctg(180/z) – 1,5h = 25,40ctg(180/59) – 1,5∙24,2 = 440 мм

Диаметр вала под звездочкой

= (16·343,7·10³/π20)^1/3 = 44 мм

Диаметр ступицы внутренний d = 45 мм

Диаметр ступицы наружный d_ст = 1,55d = 1,55∙45 = 70 мм

принимаем d_ст = 70 мм

Длина ступицы l_ст = (0,8…1,5)d = (0,8…1,5)45 = 36…68 мм

принимаем l_ст = 50 мм.

10.7 Выбор муфты

Для передачи вращающего момента с вала электродвигателя на ведущий вал редуктора выбираем муфту упругую втулочно-пальцевую ГОСТ 21425-93 с допускаемым передаваемым моментом [T] =125 Н·м.

Расчетный вращающий момент передаваемый муфтой

Т_р = kТ₁ = 2,5·32,6 = 82 Н·м < [T]

k = 2,5 – коэффициент режима нагрузки для элеватора

Условие выполняется

10.8 Смазывание.

Смазка зубчатого зацепления осуществляется за счет разбрызгивания масла брызговиками, установленными на быстроходном валу. Объем масляной ванны

V = (0,50,8)N = (0,5 0,8)3,25  2,0 л

Рекомендуемое значение вязкости масла при v = 2,10 м/с и контактном напряжении σ_в=418 МПа   =28·10^-6 м²/с

По этой величине выбираем масло индустриальное И-Г-А-46

Смазка подшипниковых узлов. Так как надежное смазывание подшипников за счет разбрызгивания масла возможно только при окружной скорости больше 3 м/с, то выбираем пластичную смазку по подшипниковых узлов – смазочным материалом УТ-1.

11 Проверочные расчеты

11.1 Проверочный расчет шпонок Выбираем шпонки призматические со скругленными торцами по гост 23360-78.

Материал шпонок – сталь 45 нормализованная.

Напряжение смятия и условие прочности

где h – высота шпонки;

t₁ – глубина паза;

l – длина шпонки

b – ширина шпонки.

Быстроходный вал.

Шпонка на выходном конце вала: 8×7×32.

Материал полумуфты – чугун, допускаемое напряжение смятия [σ]_см = 50 МПа.

σ_см = 2·32,6·10³/30(7-4,0)(32-8) = 30,5 МПа

Тихоходный вал.

Шпонка под колесом 14×9×36. Материал ступицы – сталь, допускаемое напряжение смятия [σ]_см = 100 МПа.

σ_см = 2·157,5·10³/48(9-5,5)(36-14) = 85,1 МПа

Шпонка на выходном конце вала: 10×8×45. Материал ступицы – сталь, допускаемое напряжение смятия [σ]_см = 100 МПа.

σ_см = 2·157,5·10³/35(8-5,0)(45-10) = 85,7 МПа

Во всех случаях условие σ_см < [σ]_см выполняется, следовательно устойчивая работа шпоночных соединений обеспечена.