3.5. Организационная подготовка к ремонту.

На машиностроительных и других предприятиях ремонтные работы и техническое обслуживание действующего оборудования осуществляются силами и средствами отдела главного механика и производственных цехов.

Для сокращения времени ремонта необходима тщательная предварительная организация и техническая подготовка всех работ до начала выполнения всех запланированных видов работ, которые необходимы при ремонте. Организационная подготовка включает в себя следующие основные мероприятия: правильный подбор состава ремонтной бригады; подготовку рабочего места и обеспечение бригады ремонтников необходимым инструментом, приспособлениями, такелажными средствами; использование механизации в процессе трудоемких работ; привлечение к обслуживанию бригады ремонтников подсобных рабочих; проведение ремонта в две-три смены с использованием нерабочих смен и дней.

3.6. Разборка станка

До разборки станка на специализированном ремонтном заводе (цехе) необходимо проверить станок на точность по ГOCTy или по техническим условиям, что позволит уточнить последовательность проведения ремонтных работ и выявить величины износа отдельных деталей, а также проверить его укомплектованность.

Станок разбирают в последовательности, предусмотренной технологическим процессом как для оборудования в целом, так и для отдельных механизмов, агрегатов и узлов. Одновременно выявляются по каждому узлу отсутствующие детали.

При разборке с оборудования снимают целые узлы, причем в первую очередь препятствующие снятию других сборочных единиц, строго соблюдая при этом правила техники безопасности. Затем отдельные узлы разбирают на подузлы и детали. Необходимость разборки того или иного узла определяется видом и задачами ремонта.

При разборке узлов производится метка деталей. Метка применяется с целью фиксации правильного взаимного положения сопрягающих деталей в узле. Метка производится стальным клеймом (буквами, цифрами, кернением или краской).

Метка, указывающая, что данные детали сопрягаются, ставится произвольно; если же необходимо выдержать точное взаимное положение деталей, метку ставят так, чтобы она определяла это положение.

После разборки узла детали отправляют на очистку и промывку.

3.7. Очистка и промывка станка

После разборки станка сборочные единицы и отдельные детали должны быть очищены и промыты от грязи, стружки, посторонних частиц, нагара, смазки, охлаждающей жидкости с целью выявления дефектов и улучшения санитарных условий ремонта.

Способы промывки деталей:

1. Промывка вручную. Промывку ведут в двух ваннах, заполненных органическим растворителем (керосином, бензином, дизельным топливом, хлорированными углеводородами). Первая ванна предназначена для замачивания и предварительной промывки, вторая — для окончательной промывки. Мойку ведут с использованием щеток, крючков, скребков, обтирочного материала и др.

2. Промывка в баках. Промывку производят в стационарном или передвижном баке с сеткой, на которую укладывают детали, и трубкой с электроспиралью или змеевиком для подогрева до температуры 80—90 °С моющего раствора. В качестве последнего используют водные растворы различных комбинаций из мыла, кальцинированной соды, тринатрийфосфата, каустической соды, нитрита натрия с добавлением к ним поверхностно-активных веществ: сульфанолов, продукта ДС—РАС и эмульгаторов.

3. В моечных камерах и машинах. Промывку производят в стационарных или передвижных машинах различных конструкций. Они могут иметь одну камеру (только для промывки), две (для промывки и ополаскивания) или три (для промывки, ополаскивания и сушки). Промывку производят нагретыми до 70—90 °С моющими растворами ранее приведенного состава, направляемыми на детали под давлением через специальные сопла. Детали поштучно или в корзинах подаются на транспортер. Оборудование для мойки может быть шнекового, тупикового или проходного типов, в том числе с автоматическим циклом обработки. После мойки детали промывают горячей водой и сушат струей горячего (60—70 °С) воздуха, а ответственные детали протирают салфетками.

4. С применением ультразвука. Промывку производят в специальной ванне с подогревом моющей жидкости (щелочные растворы или органические растворители). В ванне размещается источник ультразвуковых колебаний, создающий упругие волны высокой частоты, которые ускоряют отрыв загрязнений от поверхности детали. Время очистки деталей, размещаемых в ванне в специальной сетчатой корзине, занимает несколько минут. Последующее пассивирование деталей проводят их выдержкой в водном растворе 10—15 % нитрита натрия при температуре 60—70 °С. Сушат детали продувкой горячим воздухом или азотом.

Способы очистки деталей:

1. Механический способ очистки. Ржавчину, старую краску, затвердевший смазочный материал и нагар удаляют с деталей ручными или механизированными щетками, шарошками, скребками, шаберами, различными машинками.

2. Абразивный способ. Очистку ведут с помощью пескоструйной или гидропескоструйной обработки детали.

3. Термический способ очистки. Старую краску, ржавчину удаляют нагревом поверхности детали пламенем паяльной лампы или газовой горелки.

4. Химический способ очистки. Остатки смазочного материала, охлаждающей жидкости, старой краски удаляют специальными пастами и смывочными растворами, в состав которых входят каустическая сода, негашеная известь, мел, мазут и др.