ОГЛАВЛЕНИЕ

введение………………………………………………………………………..3

Проектирование фасонного дискового резца…………………………………...4

1 Выбор базовой точки на профиле детали………………………………4

2 Выбор количества узловых точек N на профиле детали………………5

3 Выбор инструментального материала…………………………………..5

4 Выбор основных конструктивных параметров дискового фасонного резца…………………………………………………………………………5

5 Выбор геометрических параметров режущей части резца……………5

6 Определить высоту установки резца относительно линии центров….6

7 Определить расстояние от оси резца до плоскости передней поверхности………………………………………………………………………...6

8 Определить длину резца…………………………………………………6

9 Выбор глубины заточки…………………………………………………7

10 Коррекционный расчет профиля реца………………………………....7

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ШАБЛОНА ДЛЯ КОНТРОЛЯ ПРОФИЛЯ РЕЗЦА ПРИ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИИ………………………………………………………….10

ПРОЕКТИРОВАНИЕ КОНТРШАБЛОНА ДЛЯ КОНТРОЛЯ ШАБЛОНА…11

Заключение…………………………………………………………………..12

Список использованных ИСТОЧНКОВ…………………………………...….13

ВВЕДЕНИЕ

Фасонные резцы применяют для обработки деталей с различной формой образующей. По сравнению с обычными резцами они обеспечивают идентичность формы, точность размеров детали, которая зависит в основном от точности изготовления резца, высокую производительность благодаря одновременной обработке всех участков фасонного профиля детали и большую экономию машинного времени. Резцы удобны в эксплуатации благодаря простоте переточки по передней поверхности.

Фасонные резцы классифицируют по нескольким признакам:

• по типу станка – токарные, автоматные, строгальные (долбежные);

• по форме тела резца – круглые (дисковые), призматические, стержневые. Реже применяются винтовые и улиточные резцы;

• по положению передней плоскости резца – с обычной заточкой (угол γ₀ = 0) и с боковой заточкой (угол γ₀ 0);

• по положению базовой поверхности резца (оси посадочного отверстия у круглых или опорной плоскости у призматических) относительно оси детали – резцы обычной установки и резцы особой установки. Последние, в свою очередь, могут быть с базой, развернутой в горизонтальной плоскости на угол ω, и с боковым наклоном корпуса (обычно призматические резцы);

• по виду обрабатываемой поверхности – наружные, внутренние, торцовые;

• по направлению подачи – с радиальной и тангенциальной подачей (соответственно радиальные и тангенциальные резцы);

• по конструкции, способу соединения режущей части и корпуса, материалу режущей части: насадные и хвостовые (круглые); цельные, сварные, паяные; быстрорежущие и твердосплавные.

Фасонные резцы используют на токарных и револьверных станках, автоматах и полуавтоматах. Резцы проектируют для обработки конкретной детали, и их применение экономически оправдано при крупносерийном и массовом производстве.

Проектирование фасонных резцов предусматривает решение следующих задач:

а) назначение и расчет геометрических и конструктивных параметров;

б) профилирование резца, т.е. определение его профиля в осевом сечении.

1 Проектирование фасонного дискового резца

1.1 Исходные данные

Рисунок 1.1 – Эскиз детали

Заготовка – пруток ø20мм; марка материала–сталь 50; твердость и предел прочности – НВ190 и σ_в = 530 МПа; допуски – по h12; шероховатость обработанных поверхностей – Rz = 20 мкм (Ra = 0,25·Rz = 0,25·20 = 5мкм)[5, с.123].

1.2 Выбор базовой точки на профиле детали

Базовая точка лежит на наименьшем радиусе детали (точка 1) (см. рис.1.2).

Рисунок 1.2 – Определение базовой точки на детали

1.3 Выбор количества узловых точек N на профиле детали

Узловые точки определяются пересечениями линейных участков профиля детали.

В соответствии с заданным профилем детали (рис.1.2), количество узловых точек N = 4.

1.4 Выбор инструментального материала

В соответствии с заданной маркой обрабатываемого материала выбираем в качестве инструментального материала для резца сталь Р6М5, ГОСТ 19266-73.

1.5 Выбор основных конструктивных параметров дискового фасонного резца

В зависимости от максимальной глубины профиля обрабатываемой детали

(1.1)

по табл.1.1 определяем основные конструктивные параметры резца:

D =40h13; d = 13H8;d₁ = 20мм;b_max = 10 мм; К = 3мм; R = 1 мм;d₂ = 20мм; l₂ = 3 мм.

Таблица 1.1

Конструктивные параметры дисковых фасонных резцов, мм

Глубина профиля детали	Параметры фасонного резца											Рифления
	Диаметры				Ширина		Зазор		Радиус		Диаметр			Длина
tmax	D(h13)	d(H8)	d1	bmax		K		R		d2			l2
До 4	30	10	16	7		3		1		-			-
4 – 6	40	13	20	10		3		1		20			3
6 – 8	50	16	25	12		4		1		26			3
8 – 10	60	16	25	14		4		2		32			3
10 – 12	70	22	34	17		5		2		35			4
12 – 15	80	22	34	20		5		2		40			4
15 – 18	90	22	34	20		5		2		45			5
18 – 21	100	27	40	26		5		2		50			5

Рисунок 1.3 – Общая схема построения круглого фасонного резца

1.6 Выбор геометрических параметров режущей части резца

В зависимости от марки и физико-механических свойств обрабатываемого материала и марки (рисунок 1.2) инструментального материала по табл.1.2 для периферийной точки 1профиля резца выбираем γ₁ = 20°; α₁ = 12°.

Таблица 1.2

Геометрические параметры дисковых фасонных резцов

Обрабатываемый материал	Предел прочности	Твердость	Передний угол γ		Задний угол α
			Материал режущей части
	σв, МПа	НВ	быстрорежущая сталь	твердый сплав
Медь, алюминий	-	-	25 – 30		8 - 15
Сталь	До 500	До 150	20 – 25	10 - 15	10 - 12
Сталь	500 – 800	150 – 235	10 – 20	10 - 15	10 - 12
Сталь	800 – 1000	235 – 290	10 – 15	0 – 5	10 - 12
Сталь	1000 – 1200	290 – 350	5 – 10	0 – 5	10 - 12
Бронза, латунь	-	-	0 – 5		8 - 10
Чугун	-	До 150	15	0	8 - 10
Чугун	-	150 – 200	12	0	8 - 15
Чугун	-	200 – 250	8	0	8 - 10

1.7 Высота установки резца относительно линии центров

h_р = Rsinα₀, мм, (1.2)

где

R – наружный радиус резца, мм;

α₀ – задний угол резца впериферийной точке профиля, град.

h_p = Rsinα₁ = 20sin12° = 4,16 мм. (1.3)

1.8 Расстояние от оси резца до плоскости передней поверхности

Н_р = Rsin(γ₀ + α₀), мм, (1.4)

где

γ₀ – передний угол резца в периферийной точке профиля, град;

α₀ – задний угол резца впериферийной точке профиля, град. (см. рисунок 1.1)

H_p = Rsin(γ₁ + α₁) = 20sin(20°+12°) = 10,60 мм. (1.5)

1.9 Определение длины резца

При обработке заготовок из прутка

L = l_д+S₁+2S₂+S₃=28+3+3+5=40 мм. (1.6)

где l_д-длина детали, равная 29 мм;

S₁ - дополнительная режущая кромка для отрезки детали от прутка (S₁ на 0,5-1,0 мм больше ширины отрезного резца);

S₂ - перекрытие режущей кромки, равное 1..3 мм;

S₃ - упрочняющая часть резца, равная 2..5 мм.

Расчет производим по схеме, изображенной на рисунке 1.4[4, с.137].

Рисунок 1.4 –Схема определения длины резца

1.10 Выбор глубины заточки

По максимальной глубине профиля детали t_max по табл.1.1выбираем глубину выточки по передней поверхности резца К = 3 мм.