3.Сварка

Образование неразъемного соединения в реальных условиях затруднено из-за наличия на поверхностях деталей микронеров­ностей, оксидных пленок, адсорбированных газов, различного рода |ргрязнений*

1 В зависимости от характера вводимой энергии все сварочные процессы (сварка, пайка, резка) можно отнести к термическим (Т), термомеханическим (ТМ) и механическим (М) методам.

При термических методах сварки с помощью внешнёго ис­точника нагрева кромки расплавляются, образуя так называемую Сварочную ванну. Расплавление металла способствует его объеди­нению в единое целое.

После прекращения поступления теплоты к сварочнбй ванне (уда­ление источника теплоты или его отключение) происходит быстрое охлаждение и последующая кристаллизация расплавленного метал­ла при максимальном теплоотводе в стенки ванны. Процесс крис­таллизации заканчивается образованием монолитного шва, кото­рый связывает свариваемые детали в единое целое. Аналогично при пайке благодаря кристаллизации припоя, заполняющего зазор меж­ду деталями и смачивающего нагретые поверхности, образуется па­яное соединение.

При механических методах сварки необходимо приложить давление, под влиянием которого в месте сварки возникают значи­тельные упругопластические деформации, вызывающие разрушение оксидной пленки, смятие микронеровностей, обеспечение физичес­кого контакта и образование между атомами прочных связей, соот­ветствующих связям при расстоянии между ними, равном парамет­ру кристаллической решетки.

При термомеханических методах сварки металл в месте соединения деталей нагревается до температуры плавления или пла­стического состояния. Нагревание позволяет снизить удельное дав­ление, уменьшить величину минимальной относительной деформа­ции, необходимой для сварки.

В соответствии с термодинамическим определением процессов сварки основными признаками для их классификации должны слу­жить: вид вводимой энергии, наличие давления и вид инструмента носителя энергии, Это учитывается при классификации способов свар­ки

Классификация способов сварки
Термический	Термомеханический	механический
Дуговая	Контактная	Холодная
Электре шлаковая	Диффузионная	взрывом
Электронно-лучевая	Трением	Ультразвуковая
Плазменная	Индукционно- прессовая	магнитноимпульсная
Ионно-лучевая	Газопрессовая
Световая	Дугопрессовая
Газовая	Шлакопрессовая
Термитная	Термокомпрессионная
Литейная	Печная

Билет 3

1.Основы порошковой металлургии

Порошковая металлургия — это область науки и техники, охва­тывающая совокупность методов производства порошков химичес­ких элементов (металлов и неметаллов) и соединений, полуфабри­катов и изделий из них или их смесей (в том числе с волокнистыми материалами) без расплавления основного компонента.

Научные основы порошковой металлургии были заложены М.В. Ломоносовым, изучавшим в 1752—1763 гг. механизм разруше­ния твердых тел и, в частности, размола их в порошок.

Создание способа порошковой металлургии и дальнейшее его развитие связано с именем П.Г. Соболевского (1827 г.). Типовая технология изготовления изделий методами порошко­вой металлургии предусматривает следующие этапы:

получение порошков элементов и других материалов;

формование (прессованием или прокаткой) заготовки из по­рошка (с использованием связки или без нее);

спекание заготовки;

дополнительная обработка (механическая, пропитка и др.) спеченных изделий.

Разновидности технологий порошковой металлургии позволяют изготавливать материалы и изделия таких составов, структуры и свойств, которые нельзя или трудно получить другими методами (литьем, обработкой давлением, термообработкой). Примером служат методы производства вольфрама, псевдосплавов (W—Си, W—Ag), твердых сплавов на основе карбидов, пористых подшипников, фильт­ров, сплавов быстрой кристаллизации на основе алюминия, титана, никеля. С применением порошковой металлургии появилась воз­можность более экономного использования материалов и повыше­ния точности размеров широкой номенклатуры изделий (детали автомобилей, калибры, диски газовых турбин и др.). Так, потери материала при изготовлении деталей машин методами порошковой металлургии не превышают 7—10%, в то время как при использова­нии традиционных методов они могут достигать 60%. Также можно получать металлические порошки и химические соединения, непос­редственно (без спекания) используемые в производстве: краски, пиротехнические и взрывчатые смеси, катализаторы и др.