Способы производства изделий из пластмасс.

Способ переработки пластмасс в изделия определяется свойствами самого материала, формой и размером изделия и массовостью тиражирования, т.е. потребным их количеством. Способов переработки немного, но они отличаются сравнительной простотой, высокими технико-экономическими показателями и позволяют получать изделия практически любых форм и размеров.

Методом экструзии перерабатываются термопласты. Гранулированный или таблетированный исходный материал загружается в экструдер, где с помощью шнека сжимается, за счет этого нагревается, переходя в вязко текучее состояние, и продавливается через формующую головку. Головка придает расплавленной и затем быстро охлаждаемой массе необходимую форму.

Термопласты формуют также методом литья под давлением. В этом случае расплавленной массой под давлением заполняют полости специальной разъемной формы. После заполнения формы массу охлаждают, разбирают и извлекают застывшее сформованное изделие. Масса изделий может достигать нескольких килограммов. Этот способ используется при изготовлении бамперов, решеток радиаторов, приборных щитков и т.д.

Горячее прессование – основной способ формирования в изделия реактопластов. При этом способе в форму загружается готовая смесь всех компонентов пластмассы, однако полимерная основа еще не имеет сшитой структуры, являясь «полуфабрикатом» – мономеры уже образовали полимерные молекулы, которые имеют линейную или двумерную структуру. Пресс-материал загружается в матрицу, нагревается до вязко текучего состояния и формуется с помощью подвижной части формы-пуансона. В таком виде масса выдерживается в горячей форме в течение времени, необходимого для образования сетчатой структуры. Изделие извлекается из пресс-формы без охлаждения. Материал получается неплавким, нерастворимым, жестким. Этим способом можно получать изделия сложной формы. Возможно таким же образом перерабатывать термопластичные пластмассы, но в этом случае сформованные изделия предварительно охлаждают. Горячее прессование применяется при формовании изделий и деталей на основе фенолоформальденидных и полиэфирных смол, полистирола, заготовок из стекло- и углепластиков.

Листовые пластмассовые материалы из термопластов формуются в разогретом виде методами штампования, вакуум- и пневмоформования. В первом случае на заготовку, помещенную в матрицу, оказывает статическое усилие жесткий или эластичный пуансон. Сущность методов вакуумного формования состоит в том, что заготовку закрепляют в форме и создают вакуум между нею и заготовкой. При пневмоформовании, наоборот, заготовка принимает нужную форму с помощью избыточного давления воздуха. Перечисленными методами, например, производят детали интерьера салона легковых автомобилей.

Метод раздува позволяет получать полые изделия из термопластов. Заготовка в виде трубы на выходе из экструдера в состоянии, близком к вязко текучему, помещается в полую разъемную форму. С помощью сжатого воздуха, подаваемого внутрь заготовки, пластмасса раздувается и прижимается к стенкам полости формы, охлаждается, и после разъема формы извлекается. Так получают различного рода канистры, флаконы, бутылки, бочки и другие емкости различного назначения и размеров.

Крупногабаритные детали из реактопласта получают методами напыления или контактного формования. При напылении на форму наносят поочередно или одновременно волокнистый наполнитель и жидкий связующий материал, который затем переходит в твердое состояние на холоде или при высокой температуре. Напылением производят листы, трубы, крупногабаритные детали. Контактное формование состоит в нанесении на форму определенного количества слоев листового наполнителя (стеклоткань, углеграфитовая ткань), пропитанного связующим. Отверждение происходит на холоде.

Практически все виды пластмасс можно обрабатывать металлорежущим оборудованием – обтачивать, сверлить, фрезеровать, наносить резьбу, шлифовать, полировать. Пластмассы можно сваривать, склеивать (причем современные клеящие составы позволяют склеивать пластмассы с любым материалом).