Материал для самоподготовки по теме «Восстановления деталей в ремонтных подразделениях»

1-й учебный вопрос: Слесарно-механическая обработка деталей.

Механическая обработка применятся для восстановления геометрической формы: размеров и шероховатости изношенных поверхностей деталей; изготовления новых деталей, а также для подготовки и завершения обработки деталей, восстанавливаемых другими методами.

При восстановлении деталей используют следующие виды механической обработки:

- для наружных цилиндрических поверхностей: обтачивание, шлифование,

притирание, полирование;

- для внутренних цилиндрических поверхностей: растачивание,

развертывание, рассверливание, шлифование, хонингование;

- для плоских поверхностей: строгание, фрезерование, шлифование.

Точение применяют для обработки (обдирки) шеек коленчатых и других валов после наплавки, растачивания гильз, гнезд вкладышей коренных подшипников блоков цилиндров. Алмазное точение используют для деталей и алюминиевых сплавов, меди, латуни, чугуна и пластмасс (втулок верхних головок шатунов, гильз двигателей, отверстий в бобышках поршней).

Шлифование применяют для деталей с высокой твердостью, а также для получения высокой точности обработки и малой шероховатости. Шлифуют деталь непосредственно после нанесения покрытия или после предварительного точения. Шлифованию подвергают шейки коленчатых валов, шейки и кулачки распределительных валов, стержни клапанов, толкатели.

Хонингование (обработка деталей абразивными брусками, совершающими сложное движение по отношению к обрабатываемой поверхности) применяют для восстановления гильз двигателей, отверстий нижних головок шатунов, тормозных цилиндров.

Фрезеруют плоскости головок блоков, крышек нижних головок шатунов, а также обрабатывают фрезами шпоночные пазы коленчатых и распределительных валов, шлицы валов коробок передач, раздаточных коробок, полуосей.

Сверление применяют для рассверливания отверстий крышек коробок передач, распределительных шестерен, фланцев полуосей, а также для высверливания изношенной резьбы в корпусных деталях (блоков цилиндров, головок блоков, картеров агрегатов трансмиссии).

Притирают изношенные поверхности тарелок клапанов и седел, запорных игл и распылителей форсунок, плунжеров и гильз топливных насосов высокого давления.

Полированию подвергают шлифованные шейки коленчатых валов, детали, подлежащие хромированию.

Некоторые детали машин (головка блоков, крышки распределительных шестерен и др.) в процессе эксплуатации сильно деформируются. В небольших ремонтных мастерских подобные повреждения устраняются припиловкой напильниками с последующей шабровкой. Качество припиловки и шабровки контролируется по прилеганию к контрольной плите и покраске.

В условиях ремонтных заводов этот способ практически не применяется, устранение деформаций плоских деталей производится фрезерованием или шлифованием.

На рабочих поверхностях некоторые детали образуют следы износа, риски, раковины и т.п., в результате чего нарушается плотность и герметичность различных пар (плунжер и гильза насос-форсунка, клапаны и гнезда двигателя, запорная игла и гнездо поплавковой камеры карбюратора и др.).

Для устранения этих дефектов и для окончательной доводки поверхностей применяется притирка. Притирка может выполняться вручную или механически (на станках). Различают два вида притирки: взаимную притирку непосредственно соприкасающихся поверхностей (клапаны и их седла) и притирку отдельных деталей при помощи инструмента – чугунного притира.

В качестве притирочных материалов применяют абразивные порошки (карбид кремния, карбид бора, окись хрома, электрокорунд и др.) с зернистостью 100 - 200, замешанные в масле, и специальные пасты ГОИ и др.

Штифтовкой заделывают трещины в неответственных местах корпусных деталей (наружная стенка водяных рубашек блока, картер коробки передач и др.). Штифтовка начинается с выяснения границ трещин и засверливание ее концов под резьбу 4-6 мм, чтобы она не могла распространиться дальше. Затем размечают и сверлят отверстия таким образом, чтобы вставленные в них штифты прикрывали друг друга на 1/3 диаметра. Для изготовления штифтов используются прутки из меди. После ввертывания всех штифтов их с наружной стороны расчеканивают, опиливают и иногда, для более полного получения шва, пропаивают припоем. Затем проверяют шов на герметичность. Способ штифтовки простой и надежный, но очень трудоемкий. Может применяться в полевых условиях, заменяя заварку трещин.

С помощью заплат производят заделку пробоин и трещин. Такие дефекты встречаются, например, при замерзании воды в рубашке блоков цилиндров или в головке блока. Заплату изготовляют из листа меди, латуни или мягкоуглеродистой стали толщиной 1,5-2,0 мм с таким расчетом, чтобы она закрывала целиком пробоину (трещину) и перекрывала ее края на 1,5-2,0 мм. Для обеспечения герметичности под заплату иногда ставят заплату на прокладку из листового паранита, смазанную с обеих сторон суриком или белилами.

Заплаты можно устанавливать на винтах, на заклепках, приваркой и на клею. Способ постановки заплат отличается простотой и надежностью. Он довольно широко применяется в подвижных ремонтных средствах.

2-й учебный вопрос: Восстановление деталей пайкой, сваркой.

Сварка.

В современном автомобиле длина сварных соединений кузова достигает 200-300 метров. При этом в заводской технологии изготовления кузовов доминирующее положение занимает контактно-стыковая сварка, на долю которой приходится свыше 90% всех сварных соединений. Такая ситуация сложилась благодаря технологической простоте данного способа сварки и великолепным физико-механическим и эксплуатационным свойствам самого сварного соединения.

Сварное соединение в виде круглой точки диаметром 0,8-3 мм образуется при прохождении электрического тока большой силы через участок контакта соединяемых деталей. В результате в этом участке металл разогревается до температуры, близкой к его температуре плавления, а давление, прикладываемое в этой зоне, позволяет завершить создание неразъемного соединения, сблизив свариваемые участки до расстояния, на котором начинают действовать силы межатомного сцепления.

На практике создание сварного контакта происходит за доли секунды между двумя электродами, сжимающими соединяемые детали. При заводской сварке кузова процесс легко автоматизируется, что позволяет соединять детали с высокой скоростью. Использование особых кондукторов, своего рода колодок, воспроизводящих форму соединяемых деталей, дает возможность осуществлять сварку в самых труднодоступных местах, получая сварной шов неизменно высокого качества.

В ремонтных технологиях контактно-стыковая сварка применяется значительно реже. Основное применение в кузовном ремонте получили различные способы электродуговой и газопламенной сварки. Это связано с тем, что ремонтная технология контактной сварки несколько отличается от заводской.

Инструментом сварщика здесь служат сварочные клещи с двумя электродами. Конструктивно же кузов выполнен так, что сварочные клещи можно установить далеко не на любом участке.

Другой недостаток сварочных клещей заложен в самой их конструкции. В момент сварки механизм, сближающий сварочные электроды, развивает определенное, постоянное усилие. Но сами электроды в зависимости от условий работы могут быть установлены с разным «вылетом».

При этом, по известному правилу рычага, усилие сжатия деталей изменяется в широких пределах. Однако усилие сжатия изделий при сварке является весьма важным с точки зрения получения качественного соединения параметром. Изменение этого параметра ведет к тому, что прочность сварных участков меняется, что не позволяет полностью реализовать преимущества этого способа сварки.

3-й учебный вопрос: Восстановление деталей на основе применения клеевых композиций.

Склеивание - это один из способов соединения деталей друг с другом в ряду прочих, среди которых, конечно же, и резьбовые соединения, и сварка, пайка, клепка.

Использование клеев и герметиков имеет ряд преимуществ. Вот лишь некоторые из них:

- полимерным материалам свойственна универсальность, иначе говоря, способность эффективно и надежно соединять самые разнообразные по структуре и свойствам материалы;

- ремонт с использованием клеев и герметиков дает возможность восстанавливать изделия весьма сложной формы, для которых другие способы восстановления непригодны;

- прочность восстановленных с помощью клеев и герметиков изделий зачастую выше, чем при ремонте другими методами при более низкой стоимости;

- герметики и клеи более равномерно передают напряжения между соединяемыми элементами с минимальной концентрацией напряжений;

- полимерные материалы обеспечивают защиту разнородных соединяемых материалов от электролитической коррозии, воздействия влаги и агрессивных сред;

- отверждение составов часто подразумевает условия с комнатной температурой (эти составы отмечаются аббревиатурой RTV), что обеспечивает безопасность ремонта и не требует специальных сложных подготовительных работ;