Халва — кондитерское изделие, приготовленное из обжаренных измельченных ядер масличных семян или орехов путем перемешивания с карамельной массой, сбитой с пенообразующим веществом, что обусловливает слоисто-волокнистую структуру халвы. В зависимости от вида маслосодержащих семян или ядер, из которых приготовлена халва, она подразделяется на подсолнечную, арахисовую и тахинную. Халва, полученная из семян кунжута, называется тахинной. Процесс получения халвы состоит из следующих стадий: приготовления тертых масс, получения карамельной массы, приготовления экстракта мыльного корня, сбивания карамельной массы с экстрактом мыльного корня, вымешивания халвы, фасования и упаковывания.

                            Приготовление тертых масс

Тертые массы — тонкоизмельченные маслосодержащие семена кунжута, подсолнечника, арахиса и пр., которые получают по следующей схеме: очистка семян от примесей, обрушивание (снятие семенной оболочки), отделение ядер от оболочки, термическая обработка ядер и измельчение. Получение тертых масс из различных культур имеет некоторые отличия.

                  Приготовление подсолнечной белковой массы

Подсолнечную белковую массу готовят по следующей схеме: очистка семян, подсушка, обрушивание, отвеивание оболочек на семеновейках, промывка ядер от остатков оболочек водой, подсушка, обжарка и измельчение. Арахисовую массу получают путем обжаривания ядер, удаления пленки и измельчения.

                          Получение карамельной массы

К карамельной массе, применяемой при производстве халвы, предъявляют ряд особых требований: она должна долго сохранять пластичность, не затвердевать, иметь повышенную стойкость против кристаллизации. Поэтому сироп готовят с повышенным содержанием патоки: на 1 часть сахара 1,5...2 части патоки. Сироп уваривают в вакуум-аппаратах до содержания сухих веществ 94... 95 %. Пониженное содержание сухих веществ облегчает последующее сбивание массы с пенообразователем и вымешивание халвы.

                    Приготовление экстракта мыльного корня

Чтобы халва была слоисто- волокнистой, ей следует придать пористую структуру. Для этого карамельную массу сбивают с пенообразователем, в качестве которого используют отвар мыльного корня (корень растения мыльнянки), содержащего до 5 % поверхностно-активного вещества сапонина. Отвар получают из промытых нарезанных корней путем 3...4-кратного отваривания и последующего уваривания собранных отваров до экстракта с относительной плотностью 1,05. Карамельную массу сбивают в закрытых варочных котлах, температуре 105...110 °С с добавлением 2 % (от массы) экстрата: мыльного корня в течение 15...20 мин. Сбитую массу направляют на смешивание с белковой массой. Вымешивание халвы должно обеспечить образование слоисто-волокнистой структуры и равномерное распределение белковой и карамельной масс. Это достигается путем вытягивания карамельной массы с образованием из нее волокон, между которыми распределяется белковая масса. Вымешивание халвы осуществляется на модернизированных тестомесильных машинах. На 55…60% белковой массы берется 40...45 % сбитой карамельной массы, одновременно вводят вкусовые и ароматические вещества. Вымешанная халва при температуре 60...65 °С направляется на фасование и упаковывание. Некоторые виды халвы глазируют шоколадом.

Халву фасуют и упаковывают в мелкую и крупную тару, ящики из гофрированного картона ,пленку. Халву хранят в сухих, чистых, вентилируемых помещениях при температуре не выше 18 °С и относительной влажности воздуха 70 %. При этих условиях срок хранения халвы состовляет мес.

 Технология производства пряников зависит от рецептуры и типа изделий, а их немало. Так, основными типами пряников являются: классические, с начинкой, декорированные, глазированные, комбинированные. Все они могут быть сырцовыми и заварными. Кроме того, пряники могут быть самой разной формы. Отдельно выделяют коврижки – изделия из пряничного теста с начинкой из варенья, или повидла, прямоугольной, круглой, или любой другой формы. Что касается рецептур, то их огромное количество. Но все рецептуры содержат одинаковые основные ингредиенты.

 

Ингредиенты:

 

1.  Мука – пшеничная высшего, первого, или второго сортов, ржаная, соевая мука;

2.  Сахар-песок;

3.  Жиры (масло сливочное, маргарин, кондитерские жиры);

4.  Ароматизаторы, разрыхлители;

 

Множество рецептур содержит такие ингредиенты, как мед, различные специи и пряности (отсюда и название лакомства), патоку, варенье, цукаты, изюм, и так далее. Возможно добавление яиц, молокопродуктов. Как правило, пряности добавляются такие: корица, гвоздика, кардамон, душистый и черный перец, имбирь.

Технология производства пряников сырцовых:

Подготовка ингредиентов. На этом этапе готовят сахарный сироп – уваривают сахар, патоку и мед с водой; просеивают муку; растворяют ароматизаторы, разрыхлители; приготавливают полуфабрикаты – сиропы, начинки; темперируют жиры и глазурь.

Приготовление теста: в тестомес заливают сироп, жиры, специи, другие компоненты, кроме разрыхлителей и муки. Перемешивают в течение 3-4 минут, после этого, не прекращая перемешивания, добавляют муку и разрыхлители. Тесто перемешивают в течение 10-15 минут. При изготовлении теста важно соблюдать температуру (20-22⁰С) и влажность теста (24-26%).

 

1.  Формирование пряников.

2.  Отделка поверхности.

3.  Выпечка.

4.  Охлаждение.

5.  Глазирование сахарным сиропом/глазурью

6.  Подсушивание.

7.  Охлаждение и выстойка;

8.  Упаковка.

 

При изготовлении сырцовых пряников можно не готовить сахарный сироп, а сразу загружать в тестомес ингредиенты в такой последовательности: сахар, вода, мед, патока, остальные ингредиенты. Но стоит учесть, что время замеса теста в этом случае увеличивается.

 

В принципе, сироп можно изготовить и из одного сахара, но присутствие меда улучшает вкусовые качества продукта и позволяет ему дольше оставаться мягким. Это особенно актуально для сырцовых пряников, которые черствеют гораздо быстрее заварных.

 

Производство заварных пряников

Ингредиенты для теста остаются те же – мука, сироп, специи, разрыхлители, и так далее, в зависимости от рецептуры. Главное отличие заварных пряников от сырцовых – в технологии изготовления.

 

Производство заварных пряников состоит из таких этапов:

1.  Подготовка сырья. Просеивание муки, приготовление сиропа, растворение разрыхлителей и ароматизаторов, расплавление жиров и глазури, приготовление начинок.

2.  Заваривание муки сахарно-медовым, сахарным, или сахарно-паточным сиропом;

3.  Охлаждение заварного теста;

4.  Замес теста;

5.  Формирование продукта;

6.  Выпечка;

7.  Глазирование;

8.  Охлаждение;

9.  Упаковка готовой продукции.

 

Упаковка готовой продукции может проводиться насыпным, или фасовочным способом. Стоит отметить, что фасованная продукция дольше сохраняет свои потребительские характеристики. Однако, фасованный продукт не всегда пользуется спросом у потребителя, поэтому от насыпной продукции не стоит отказываться – лучше подобрать оптимальное соотношение фасованной и насыпной продукции.

   

производство сахара

    

1.1.П Р И Е М К А   С А Х А Р Н О Й   С В Е К Л Ы

При приемке

сахарной

свеклы на завод,   сырьевая

лаборатория   проводит   анализ

получаемой

свеклы.   Технологическое   качество сахарной свеклы ха-

рактеризуется

рядом показателей,   из которых   основными  

являются

сахаристость

и чистота свекловичного сока свеклы,  

они взаимосвя-

заны: с

увеличением сахаристости повышается и его чистота.

     1.4. М О Й К А    С В Е К Л Ы. в аппаратах периодического и непрерывного действия

     1.5. П О Л У Ч Е Н И Е    С В Е К Л О В И Ч Н О Й

          С Т Р У Ж К И    И   

Д И Ф Ф У З И О Н Н О Г О   С О К

А.

     Для извлечения сахара из свеклы

диффузионным способом свекле

необходимо

придать вид   стружки.   Процесс  

получения   стружки   из

свекловичного

корня осуществляется на свеклорезках

при по-

мощи   диффузионных ножей, установленных в

специальных рамках.

     Производительность диффузионной установки

и содержание саха-

ра в

обессахаренной стружке в очень большой  

степени   зависит   от

качества

стружки

    1.6. О Ч И С Т К А    Д И Ф Ф У З И О Н Н О Г О    С О К А.

     Диффузионный сок - поликомпонентная

система. Он содержит са-

харозу

и несахара,   представленные растворимыми

белковыми, пекти-

новыми

веществами и продуктами их распада,  

редуцирующими сахара-

ми,

аминокислотами и др.

  Несахара диффузионного сока

различны по   хими-

ческой   природе  

и   в   силу этого обладают широким спектром физи-

ко-химических

свойств,   что обуславливает различную

природу реак-

ций,   приводящих к удалению их из осадка. При

использовании в ка-

честве

реагентов для очистки гидроксида кальция и диоксида   угле-

рода

осуществляются   реакции коагуляции,   осаждения,  

разложения,

гидролиза,

адсорбции и ионообмена.

     1.7.С Г У Щ Е Н И Е   С О К А   

В Ы П А Р И В А Н И Е М.

     Сок II сатурации должен быть сгущен до

сиропа с содержанием

сухих

веществ до 65-70% при первоначальном значении этой величины

14-16%.

     Выпарная установка   позволяет  

расходовать   на сгущение сока

40-50%

пара к массе всего сока за счет многократного  

использова-

ния

парового тепла. производится с помощью выпарной установки

     

1.8.У В А Р И В А Н И Е,   К Р И С

Т А Л Л И З А Ц И Я    И

         Ц Е Н Т Р И Ф У Г И Р О В А Н И

Е    У Т Ф Е Л Е Й.

     Кристаллизация сахара - завершающий этап

в его производстве.

Здесь

выделяют практически чистую сахарозу  

из   многокомпонентной

смеси,

которой является сироп.

     В сокоочистительном отделении из

диффузионного сока удаляет-

ся

около   1/3   несахаров,   остальные   несахара вместе с сахарозой

поступают

в продуктовое отделение,   где   большая  

часть   сахарозы

выкристаллизовывается

в виде сахара-песка,   а несахара

остаются в

межкристальном

растворе.

     Уваривание осуществляют   в  

вакуум-аппаратах   периодического

действия

     Утфель центрифугируют  

     1.9. С У Ш К А,   О Х Л А Ж Д Е Н И Е    

И    Х Р А Н Е Н И Е

          С А Х А Р А.

     Целью сушки является удаление

поверхностной влаги и   обеспе-

чение

длительного хранения кристаллическго сахара.

На сушку нап-

равляется

сахар с t=60я5оя0C   после   центрифугирования   и   влажностью

0.8-1.2%.

Для обеспечения длительного хранения

влажность должна   соот-

ветствовать

относительной влажности хранилища. Влажность и темпе-

ратуру

нормируют в зависимости от способа хранения.

Существуют два   способа   хранения:   тарный

в мешках 50 кг -

влажность

до 0.14%   и температура до 25я5оя0С и

бестарный - в силосах

емкостью

10000-20000 т влажностью не более 0.04% и t до 22я5оя0С.

    

Технологическая схема производства карамельной патоки с гидролизом крахмала соляной кислотой и очисткой сиропов активным углем Производство патоки в настоящее время осуществляют главным образом методом гидролиза крахмала соляной кислотой и очисткой сиропов активным углем. По данной схеме можно перерабатывать картофельный, кукурузный и другой зерновой крахмал  Принципиальная схема производства патоки (схема XVI) представлена ниже. Промывание кукурузной крахмальной суспензии от растворимых веществ осуществляется на трех группах вакуум-фильтров Два первых промывания проводятся в цехе сырого крахмала, из которого крахмальная суспензия концентрацией 30% СВ перекачивается на третью группу вакуум-фильтров Крахмал с фильтра разводят теплой водой до содержания сухих веществ 42—40% Из сборника крахмальную суспензию подают в мерник для отмеривания определенной порции крахмального молока, сюда же отмеряется 1/3 часть соляной кислоты, необходимой для гидролиза Схема XVI- Принципиальная технологическая схема производства карамельной патоки с гидролизом крахмала соляной кислотой и очисткой сиропов активным углем Подкисленную крахмальную суспензию подают в конвертор, где находятся остальные 2/з кислоты, добавленной в воду на заливку барботера. При работе на непрерывном осахаривателе всю кислоту направляют в сборник перед поступлением на гидролиз. Кислый гидролизат крахмала нейтрализуют раствором соды. При периодическом гидролизе (конвертор) сироп нейтрализуют в нейтрализаторе, куда подается отмеренная порция раствора соды; при работе на осахаривателе нейтрализацию осуществляют непрерывно. Нейтрализованный сироп содержит взвешенные вещества, состоящие в основном из белков и жира. Для отделения их с целью улучшения работы последующих станций сироп обрабатывают в скиммере или сепараторе-жировыделителе. Отделение оставшихся взвешенных веществ проводят путем фильтрования с использованием фильтрующего материала — диатомита или перлита. Чистый жидкий сироп обрабатывают активным углем марки ОУ-Б, при этом происходит в основном обесцвечивание сиропа. После фильтрования жидкий сироп подогревают в подогревателе, выпаривают в трехкорпусной выпарной установке до содержания сухих веществ 55—57%. Густой сироп после подогрева в подогревателе обрабатывают активным углем, фильтруют и после контрольного фильтрования уваривают в вакуум-аппарате до содержания сухих веществ не менее 78%. Готовая патока спускается в холодильники, где охлаждается до температуры 40° С, после чего поступает на розлив в железнодорожные цистерны или бочки.

Производство печенья, галет и крекера

Наиболее распространенным видом мучных кондитерских изделий является печенье - высококалорийный продукт разнообразной формы, сравнительно небольшой величины, низкой влажности, изготовленный из муки, сахара, жира, яиц, молочных продуктов, ароматизирующих веществ и химических разрыхлителей. Печенье вырабатывают в основ­ном из муки высшего и первого сортов. Различают три основных типа печенья: сахарное, затяжное и сдобное.

Сахарное печенье характеризуется значительной пористостью, хрупкостью и набухаемостью. Оно имеет на лицевой поверхности рису­нок, что обеспечивается выработкой из пластичного теста, имеющего легкорвущуюся консистенцию.

Затяжное печенье характеризуется слоистостью, обладает меньшей хрупкостью и набухаемостью, содержит меньше, чем сахарное печенье, сахара и жира. Его вырабатывают из упругоэластичного теста.

Сдобное печенье выпускают самых различных форм, мелких раз­меров, из теста, разнообразного по своим свойствам и содержащего большое количество сахара, жира и яйцепродуктов. Его выпускают пре­имущественно с внешней отделкой или прослойкой из начинок. В зави­симости от способа приготовления и рецептуры сдобное печенье под­разделяют на песочно-выемное, песочно-отсадное, сбивное, сухарики и ореховое.

Галеты - мучные изделия, которые вырабатывают из пшеничной муки с использованием дрожжей и химических разрыхлителей (но без сахара и жира) из упругого теста. Галеты выпускают преимущественн квадратной формы; они предназначены для употребления вместо хлеб; Различают три типа галет: простые; улучшенные с жиром; диетически с жиром и сахаром. Простые галеты - продукт длительного хранениз выпекают из муки первого, второго сортов или обойной. Они содержа минимальное количество сахара и не содержат жира. Улучшенные гале ты могут содержать около 10% жира. Диетические подразделяют н галеты с повышенным и пониженным содержанием жира.

Крекер, или сухое печенье, обладает слоистой и хрупкой структ> рой. Его вырабатывают преимущественно на дрожжах и химически разрыхлителях или только на дрожжах. В зависимости от способа при готовления и рецептурного состава крекер подразделяют на три группы с жиром или с жиром и жировой прослойкой; с жиром или с жиром жировой прослойкой с вкусовыми добавками (тмин, анис, большое ко личество соли и т. п.); без жира.

Технология производства каждого вида печенья, галет и крекеро имеет свои особенности. Однако при выработке всех видов этих издели] предусматривают основные общие операции: подготовка сырья к произ водству, замес теста, формование, выпечка, охлаждение, упаковка.

При производстве различных видов печенья, галет и крекера приме няют различную степень механизации. Наиболее механизированы про цессы производства сахарного печенья, где замес теста осуществляю непрерывным способом. В значительной степени механизировано произ водство затяжного печенья, галет и крекера, а также некоторых видо] сдобного печенья.

На рис. 1 представлена аппаратурно-технологическая схема ме ханизированного производства сахарного и затяжного печенья.

Мука из автомуковоза 19 пневмотранспортом подается на склад \ бункера 20 на бестарное хранение. Необходимое для производства коли чество муки поступает в рассев 22, после чего просеянная и очищенная о' ферропримесей мука собирается в производственном силосе 21. Paccei снабжен сборником отходов 24 и рукавным фильтром 23, очищающил воздух. Из производственного силоса порция муки дозатором 25 пере гружается в промежуточный сборник 27, а затем в смеситель 28, где она i соответствии с рецептурой смешивается с крахмалом и крошкой. Воз вратные отходы печенья путем измельчения в дробилке 17 превращаются в крошку и дозируются пневматическим роторным питателем 18 в про межуточный сборник 26. На этом заканчивается стадия подготовки муки.

Тесто готовят путем смешивания муки с эмульсией, в которук входят сахар-песок, молоко, жир, меланж, соль и другие компоненты.

Сахар-песок просеивается через сито 15, измельчается в сахарнук пудру в дробилке 14 и дозатором 13 подается в смеситель-эмульсатор 11. Туда же из промежуточных сборников-дозаторов 8 подают инверт- ный сироп, молоко, жир, меланж и воду. Инвертный сироп готовится из

Просеянного в просеивателе 1 сахара песка , который из промежуточного сборника 2 подается на уваривание в котел 3, куда добавляются вода и небольшое количество соляной кислоты, необходимой для инверсии сахарозы. Инвертный сироп фильтруется в сборнике 4 и насосом 5 по­дается в сборник-дозатор 8.

Жир из цистерны 6 и молоко из цистерны 10 подаются в сборник- дозатор 8 насосами 7 и Р.

Приготовленная эмульсия насосом 12 перекачивается в промежу­точный сборник 16, а затем поступает на замес теста на участок приго­товления сахарного теста в тестомесильную машину 30 или дозатор 33 на участок приготовления затяжного теста.

В тестомесильную машину непрерывного действия 30 дозатором 29 из смесителя 28 непрерывно подается мука, где она смешивается с эмульсией. Замес длится 10-20 мин.

Все емкости для жидкого сырья и эмульсии, смеситель-эмульсатор и месильная машина снабжены водяными рубашками, с помощью кото­рых поддерживается температурный режим технологического процесса. Контроль и регулирование осуществляются автоматически регулятора­ми температуры.

Из месильной машины тесто поступает в воронку тестового пита­теля, в котором лопасти горизонтального вала разрыхляют куски теста и равномерно распределяют его по ширине ленты передающего конвейе­ра. Конвейер направляет тесто в загрузочную воронку ротационной формующей машины 31, которая формует тестовые заготовки печенья со сложным рисунком на поверхности. Отформованные заготовки по­ступают на сетчатый конвейер одноленточной газовой печи 32 с авто­матическим регулированием режима выпечки.

Затяжное тесто готовят в тестомесильной машине периодического действия 35, куда подаются порции эмульсии из дозатора 33 и порции муки из автомукомера 34. В зависимости от сорта муки замес длится 30-60 мин. Влажность теста 22-26% и температура замеса 40° С. Полу­ченное тесто выгружается в подкатную емкость 36 и оставляется на не­которое время для брожения. Брожение теста может также осуществ­ляться в специальных камерах с заданным тепловым режимом.

Подготовленное затяжное тесто загружается в тестопрокатную маши­ну - ламинатор 37, которая осуществляет многократную прокатку и слое­ние теста. При многократной прокатке теста во взаимно перпендикулярных направлениях происходит постепенное разрушение сплошного каркаса из набухших при замесе и брожении нитей клейковины. При этом уменьша­ются эластичные свойства теста и увеличивается его пластичность.

Слоеная лента теста из ламинатора поступает на штамповально- режущий агрегат 38, где она прокатывается до толщины 3,5-4 мм. Затем из ленты теста вырезаются заготовки, которые прокалываются насквозь. Через полученные каналы при выпечке удаляются газы, образующиеся в результате разложения химических разрыхлителей. На поверхность заготовок наносится несложный рисунок, сделанный надрезом.

Отформованные тестовые заготовки поступают в печь 39, которая имеет две или три зоны с переменным температурным режимом. Тем­пература меняется вначале от 160-200 до 300-350° С. Затем температу­ра понижается до 250° С. Продолжительность выпечки 2,5-3,5 мин.

Дальнейшие операции одинаковы как для сахарного, так и для за­тяжного печенья.

Готовое печенье предварительно охлаждается воздухом в охладите­ле 40 в течение 3-5 мин до температуры 35-45° С, затем стеккером 41 укладывается на ребро, дополнительно охлаждается в камере 42 и подает­ся в машину 43 для упаковывания в пачки или конвейером на весы 46, а далее на фасование в короба 44,47, которые заклеиваются и укладывают­ся в штабеля 45.

Производительность линий 230-1000 кг/ч.

Производство сдобного печенья менее механизировано, чем произ­водство сахарного и затяжного. Компоненты теста и муку взвешивают на весах и подают в сбивальную машину. Готовое тесто формуется на отсадочной машине. Отформованные тестовые заготовки поступают в конвейерную печь и охлаждающий шкаф. Готовое печенье с укладочно­го транспортера подают на упаковывание.

Аппаратурно-технологическая схема изготовления песочного вы­емного сдобного печенья отличается от приведенной выше схемы про­изводства сдобного печенья только тем, что тесто замешивается не в сбивальной машине, а в месильной, а формование тестовых заготовок производится не на отсадочной машине, а на ротационной.

Некоторую часть печенья выпускают глазированной шоколадом и прослоенной начинками. Для изготовления печенья, глазированного шоко­ладом, охлажденное печенье полностью или частично покрывают шоко­ладной глазурью. После охлаждения такое печенье укладывают в коробки.

Для изготовления прослоенного печенья на его нижнюю поверх­ность наносят слой начинки, на который рисунком вверх кладут второе печенье. Рецептуры предоставлены в разделе "Промышленные рецептуры"

Процессы обработки растительного масла.

Физические методы. Механические примеси (частицы мезги и жмыха) не только ухудшают товарный вид жира, но и обусловливают ферментативные, гидролитические, окислительные процессы. Белковые вещества способствуют протеканию реакции Майара (меланоидинообразования) и образованию липопротеидных комплексов. Механические примеси удаляют сразу же после получения масла.

Отстаивание — это процесс естественного осаждения частиц, находящихся во взвешенном состоянии в жидкой среде, под действием силы тяжести. При длительном отстаиваний масла происходит выделение из него части коллоидно-растворенных веществ — фосфоли-пидов, слизей, белков за счет их коагуляции. Масло после отделения осадка становится прозрачным. На промышленных предприятиях для отстаивания применяются механизированные двойные гущеловушки с электромеханическими вибраторами.

Центрифугирование — процесс разделения неоднородных систем под действием центробежных сил. В промышленности применяют корзиночные, тарельчатые, трубчатые центрифуги, например, горизонтальную осадительную центрифугу непрерывного действия НОГШ-325, сепаратор Al-МСП. Для разделения тонких систем используют скоростные центрифуги: разделительные — для разделения двух несмешивающихся фаз (вода—жир) и осветляющие — для выделения из жидкостей тонкодисперсных механических примесей.

Для разделения суспензий применяют гидроциклоны, действие которых основано на использовании центробежных сил и сил тяжести.

Фильтрация — процесс разделения неоднородных систем с помощью пористой перегородки, которая задерживает твердые частицы, а пропускает жидкость и газ. Форпрессовое и экспеллерное масла подвергают фильтрации дважды. Сначала проводят горячую фильтрацию при температуре 50—55 °С для удаления механических примесей и отчасти фосфатидов. Затем — холодную фильтрацию при температуре 20—25 °С для коагуляции мелких частиц фосфатидов.

В промышленности используют фильтр-прессы, состоящие из 15—50 вертикально расположенных фильтрующих ячеек, находящихся на одной общей горизонтальной станине. В ячейке находится фильтровальная ткань, которая постепенно забивается осадком, называемым фузом. Фуз используют для получения масла экстракционным способом, фосфатидов, а остаток — в мыловарение.

Химические методы. Гидратация — процесс обработки масла водой для осаждения гидрофильных примесей (фосфатидов, фосфопроте-идов). В результате гидратации фосфатиды набухают, теряют растворимость в масле и выпадают в осадок, который отфильтровывают. Для полного удаления фосфопротеидов применяют слабые растворы электролитов, в частности хлорид натрия.

В целом гидратация сводится к тому, что масло нагревается до определенной температуры (подсолнечное и арахисовое — до 45—50 °С), смешивается с водой или барботируется острым паром, выдерживается для образования хлопьев с последующим отделением масла от осадка.

В промышленности используют паровой, электромагнитный и гидротермический методы гидратации. Применяют оборудование периодического действия, непрерывного действия с тарельчатыми отстойниками и сепараторами «Лурги» и «Вестфалия» (Германия), «Альфа-Лаваль» (Швеция).

В результате гидратации получают пищевое масло, пищевой и кормовой фосфатидные концентраты, масло для дальнейшей рафинации.

Щелочная рафинация — обработка масла щелочью с целью выведения избыточного количества свободных жирных кислот. В процессе нейтрализации образуются соли жирных кислот — мыла. Мыла нерастворимы в нейтральном жире и образуют осадок — соапсток.Мыло обладает высокой адсорбирующей способностью, благодаря которой из жира удаляются пигменты, белки, слизи, механические примеси. Соапсток удаляется отстаиванием или центрифугированием.

Процесс щелочной нейтрализации состоит из следующих операций: обработка фосфорной кислотой для разрушения негидратируемых фосфатидов; нейтрализация щелочью; первая промывка водой температурой 90—95 °С для удаления мыла; вторая промывка водой; обработка лимонной кислотой для удаления следов мыла; сушка в аппаратах под вакуумом.

Нейтрализацию проводят непрерывным и периодическими методами.

Периодический способ разделения фаз в гравитационном поле с водно-солевой подкладкойоснован на растворении мыла в воде или в водном растворе хлорида натрия. При периодическом методе нейтрализацию осуществляют в нейтрализаторе. Это аппарат цилиндрической формы сконическим дном, с паровой рубашкой и грабельной мешалкой для перемешивания жира и щелочи. Щелочь подают сверху через распылители или снизу через змеевики. Через распылители подают также раствор соли и воду.

Непрерывные методы:

•   с применением сепараторов для отделения масла от соапстока под действием центробежных сил;

•  с разделением фаз в, мыльно-щелочной среде, при котором тонкодиспергированный жир пропускают через раствор щелочи, образующееся мыло растворяется в щелочи, нейтрализованный жир всплывает и отводится из аппарата;

•   рафинация в мисцелле — рафинация масла, выходящего в виде мисцеллы из экстрактора, без операции дистилляции, устраняется воздействие высоких температур на масло.

В результате щелочной рафинации уменьшается содержание свободных жирных кислот₅жиры осветляются, удаляются механические примеси. В маслах, рафинированных щелочью, наличие осадка не допускается.

Физико-химические методы. Отбеливание — процесс извлечения из жиров красящих веществ путем их обработки сорбентами. Для отбеливания жиров и масел широко используют отбельные глины — отбельные земли (гумбрин, асканит, бентонин). Они представляют собой нейтральные вещества кристаллического или аморфного строения, содержащие кремниевую кислоту или алюмосиликаты. Для усиления эффекта отбеливания в отбельные глины добавляют активированный уголь. Кроме того, при добавлении к смеси отбельной глины и угля карбонатов никеля и меди выводится сера из рапсового масла. Процесс отбеливания заключается в перемешивании жира с отбельной глиной в течение 20—30 мин в вакуум-отбельных аппаратах. После отбеливания адсорбент отделяют с помощью рамных фильтр-прессов с ручной выгрузкой осадка. Используют также непрерывно действующие линии для отбеливания жиров, оснащенные герметичными саморазгружающимися фильтрами фирм «Де Смет», «Альфа-Лаваль».

Дезодорация — процесс отгонки из жира летучих веществ, сообщающих ему вкус и запах: углеводородов, альдегидов, спиртов, низкомолекулярных жирных кислот, эфиров и др. Дезодорацию проводят для получения обезличенного масла, необходимого в маргариновом, майонезном, консервном производствах.

Процесс дезодорации основан на разнице температуры испарения ароматических вещестй и самих масел.               i

В промышленности Используют способы периодического и непрерывного действия дезодорации жира.

Периодический способ. Основным методом дезодорации является отгонка вкусоароматических веществ в токе водяного пара — дистилляция. Профильтрованные жиры помещают в специальные аппараты-дезодораторы, добавляют лимонную кислоту для повышения стойкости к окислению. Жир нагревают до 170 °С и под вакуумом с острым паром температурой 250-350 °С отгоняют вкусоаромати-ческие вещества. Производительность дезодораторов периодического действия в среднем 25 т/сут.

Непрерывные способы дезодорации жира осуществляются как на отечественных, так и импортных установках.

Дезодорация жира на установке фирмы «Де Смет» (Бельгия), включающей дезодоратор пленочно-барботажного типа, осуществляется в два этапа. На первом этапе летучие вещества отгоняются путем контактирования острого пара с тонкой пленкой масла, образующейся за счет стекания Пара по вертикальному пакету пластинок. Окончательная дезодорация производится в кубовой части аппарата путем барботирования масла острым паром под давлением 66,5—266 мПа. Производительность этой установки 80 т/сут. Аналогична этой установке отечественная установка А1-МНД.

Дезодорацию жира на установках «Спомаш» (Польша) и «Альфа-Лаваль», включающих дезодораторы барботажного типа в виде вертикальной тарельчатой колонны с высотой слоя масла на тарелке 30—50 см, проводят при температуре 200—230 °С. Дезодораторы имеют узлы улавливания погонов, что позволяет совмещать дезодорацию с отгонкой свободных жирных кислот. Производительность этих установок соответственно 100 и 150 т/сут.

Вымораживание — процесс удаления воскообразных веществ, которые переходят в масла из семенных и плодовых оболочек масличных растений. Вымораживание проводят в начале или после рафинации. Сущность процесса вымораживания заключается в охлаждении масла до температуры 10—12 °С и последующей выдержке при этой температуре при медленном перемешивании для образования кристаллов . воска. Затем масло подогревают до 18—20 °С, для снижения вязкости и фильтруют. Профильтрованное масло прозрачное, не мутнеет при охлаждении даже до 5 "С.

Особенностью рафинации хлопкового масла является предварительное выведение госсипола антраниловой кислотой. При этом образуется осадок антранилата госсипола, который отделяют от масла, а масло направляют на дальнейшую обработку.