Пример расчета коэффициента труда для инженерно-технического работника отдела главного механика

Состав учитываемых дефектов и соответствующих нормативов снижения за допущенные дефекты в работе приведен в таблице 1.

Таблица 1.

Пример таблицы нормативов снижения для инженерно-технического работника отдела главного механика

Вид дефекта	Величина норматива снижения
Опоздание к месту внезапного отказа оборудования: – менее 10 минут – более 10 минут	m1 = 0,01 m2= 0,05
Некачественный ремонт оборудования	m3 = 0,2
Нарушение графика выполнения профилактических работ: – менее 1 рабочего дня – более 1 рабочего дня	m4 = 0,1 m5 = 0,3

Таким образом, если работник в течение отчетного периода дважды опоздал к месту ремонта на 5 минут, трижды на 14 минут и один раз осуществил некачественный ремонт, то коэффициент качества труда будет равен:

K = 1-00,1*2-0,05*3-0,2 = 1-0,37 = 0,63

В то же время, необходимо отметить ряд недостатков системы СБТ:

• неполный охват стадий жизненного цикла изделий;

• отсутствие реального механизма эффективного воздействия на объект управления в системе;

• излишнее увлечение количественными квотами и нормативами, что приводило к перенесению акцента на соревнование между работниками и подразделениями предприятия, в то время как основная цель – улучшение качества продукции, терялась из виду.

Следующим этапом эволюции системного подхода к управлению качеством в СССР было создание на предприятиях Горьковской области в 1958 году системы КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), разработанной под руководством главного инженера Горьковского авиационного завода Талгата Фатыховича Сейфи и директора завода Александра Ильича Ярошенко. Необходимость разработки системы была обусловлена тем, что из общего количества дефектов, проявляющихся при эксплуатации, большинство – конструкторско-технологические, что является результатом некачественной проработки проектов на стадии исследования и проектирования. Поэтому Т.Ф. Сейфи перенес акценты обеспечения качества с этапа производства на этап проектирования, большое значение придавал испытаниям. Система КАНАРСПИ была направлена на создание условий, обеспечивающих высокий уровень конструкторской и технологической подготовки производства и получение в сжатые сроки требуемого качества продукции с первых промышленных образцов. Такой подход требовал особого внимания к конструкционной и технологической документации, тщательного проведения испытаний новых образцов изделий, совершенствования конструкции, технологии, установления творческих связей науки с производством, анализа возможностей и особенностей производства. Одним из ключевых звеньев системы был принцип непрерывного развития.

Талгат Фатыхович Сейфи [45, С. 7-13]

Талгат Фатыхович родился 19 мая 1916 г. в г. Малмыж в семье учителей. В шесть лет он остался без родителей. Школу он окончил в Казани, где жил у родственников. После школы поступил в железнодорожное училище, а после его окончания три года проработал кондуктором в трамвайном парке. С начала тридцатых годов в воздухе стала витать идея «Все в авиацию!». Талгат Фатыхович поступил на рабфак Казанского

авиационного института. Во время учебы ему пророчили будущее великого физика. Впоследствии один из преподавателей, узнав, что Т.Ф. Сейфи занимается организаторской деятельностью и разрабатывает систему качества, сказал, что великий физик погиб, убив собственноручно талант. Когда он заканчивал институт, его тестя репрессировали. Ему предложили отказаться от семьи, в противном случае он не смог бы работать по специальности. Однако появившаяся статья Сталина «Сын за отца не отвечает» позволило Т.Ф. Сейфи работать на саратовском заводе «Саркомбайн». С 1939 по 1948 года он побывал в различных должностях: от конструктора до начальника цеха. В военное время Т.Ф. Сейфи работал начальником полетов. В 1947 г. он поехал учиться в Москву на курсы руководящих работников. После года обучения ему предложили должность главного инженера на выбор на нескольких заводах. Он выбрал машзавод «Прогресс» в п. Семеновском Приморского края. После Приморья был Комсомольск-на-Амуре. В 1956 г. Т.Ф. Сейфи перевели в г. Горький на должность главного инженера авиационного завода им. С. Орджоникидзе. Под его техническим руководством были поставлены на серийное производство реактивные самолеты МиГ-21 первого поколения, осуществлен переход на принципиально новую технологию производства цельносварных самолетов МиГ-25 из титановых сплавов. С первых дней работы Т.Ф. Сейфи на заводе началась глубокая аналитическая работа, в ходе которой была разработана методология повышения надежности. Ее главным звеном стала проверка качества и надежности всех изделий, поступающих на завод, для чего был построен лабораторный центр. Однако основную роль Т.Ф. Сейфи отводил персоналу предприятия. Главный инженер считал, что на вершине производства должны стоять инженеры. Интеллект в сочетании со знаниями законов управления должны были, по его замыслу, стать основой производственной деятельности. Талгат Фатыхович старался использовать научные новинки, интеллектуальные технологии, эвристику, технологию экспертных систем. Он создал на заводе внутреннюю среду, которая сама гарантировала конечный результат.

Созданную систему безотказной работы изделий на авиационном заводе с восхищением воспринял В.В. Бойцов.

В целях научного обоснования системы Т.Ф. Сейфи подготовил по ней докторскую диссертацию. Но, к сожалению, умер за месяц до ее защиты. Впоследствии система КАНАРСПИ стала ключевым моментом во многих научных работах в области качества.

В системе КАНАРСПИ эксплуатацию рассматривали как этап формирования обратной связи для накопления информации, используемой при проектировании новой конструкции, доработке выпускаемого изделия. Информация о работе изделий в различных эксплуатационных условиях позволяла вносить различные изменения в их конструкцию, повышать их надежность, качество. Сбором, анализом и обобщением этой информации занимались созданные на предприятиях специальные службы надежности.

Система КАНАРСПИ была предназначена, в первую очередь, для предприятий с частой сменой объекта производства, где требовалась постоянная готовность к переходу на серийный или массовый выпуск более современной техники с заданным уровнем качества с первых промышленных образцов. Наибольшее распространение применение системы приобрело в Горьковской области, где она использовалась на судостроительном заводе «Красное Сормово», ГАЗе, заводе фрезерных станков, Павловском автобусном заводе и на др.

Система КАНАРСПИ и самолет МиГ-25 [77]

Самолет МиГ-25 представлял собой целый этап в развитии отечественной авиационной техники. Зенитно-ракетные комплексы того времени обладали небольшой дальностью действия, поэтому для защиты границ и территорий внутри страны потребовался сверхзвуковой истребитель-перехватчик с радиусом полета более 500 км и ракетами большой дальности класса "воздух-воздух". А.И. Микоян собрал бригаду проектировщиков из 12 человек, которой была поручена разработка новой машины. Задание предусматривало создание истребителя, способного перехватить цель, летящую на удалении 700 км от аэродрома базирования на высоте более 20000 м. Уже в 1962 г. был построен и показан комиссии из представителей ВВС, ПВО и промышленности полноразмерный макет самолета. Будущий МиГ-25 должен был продемонстрировать гигантский скачок в отечественной технологии самолетостроения.

Одновременно шла подготовка к производству самолета на серийном заводе №21 – Горьковском авиационном заводе им. Серго Орджоникидзе (ГАЗИСО). Завод в это время возглавлял А. И.Ярошенко, главным инженером был Т.Ф. Сейфи. Выбор именно этого завода был вполне обоснован. Освоение и массовый серийный выпуск знаменитых самолетов МиГ-21,технологичность и надежность которых была доведена до совершенства (ветераны завода вспоминают, что в сборочном цеху на МиГ-21 работали в белых халатах, запрещено было применять молоток, не дай бог сам Сейфи услышит его стук...), постоянное развитие производства, быстрое освоение передовых технологий, разработка системы качества КАНАРСПИ, обеспечение высокой надежности и технологичности всей номенклатуры своей продукции гарантировало, что сверхзадача по серийному изготовлению МиГ-25 будет безусловно решена. Сборка первых машин показала их недостаточную технологичность и высокую трудоемкость изготовления и сборки монтажей систем, заложенных в чертежах Генерального конструктора. По инициативе главного конструктора завода Е.И. Миндрова подготовили и оформили решение ВВС о выделении нескольких самолетов для проведения конструктивно-технологической отработки. Инженеры и конструкторы завода на самолете, который после эксплуатационной оценки заказчиками ВВС стал образцом для серийного производства, реализовали 568 конструктивных улучшений, внедрение которых позволило снизить вес самолета на 120 кг, повысить его гарантийный ресурс на 100 часов, сократить время на предполетную подготовку на 35 мин., а к повторному вылету – на 25 мин. Снизились на 34 чел/час и трудозатраты в эксплуатации. Освоение МиГ-25 предрешило техническую революцию на предприятии. В 1971 году завод приступил к полномасштабному выпуску перехватчиков МиГ-25П. 31 декабря 1970 г. за успехи, достигнутые в решении технических задач Горьковский авиационный завод наградили орденом Ленина. Для завода это был второй орден Ленина и третья правительственная награда. За несколько лет после начала выпуска МиГ-25 (обозначение НАТО – "FOXBAT") его ресурс был увеличен с 50 до 1000 часов, а двигателя с 25 до 750 часов. Исправность МиГ-25 составляла более 90% от общего выпуска самолетов, наработка на один отказ – 66 часов (при норме – 8 часов), налет на один отказ – 450 летных часов ( по данным 1992 года). В 1974 году за освоение производства МиГ-25 группе специалистов завода присудили Государственную премию "За разработку и внедрение передовой технологии". В период серийного производства максимальный темп выпуска МиГ-25 достигал 90 самолетов в год, а трудоемкость его производства за это время снизилась в 10 раз. Перехватчики перестали строить в 1979 году, а производство других вариантов МиГ-25 завершилось в 1985 году.

Таким образом, к основным достоинствам системы КАНАРСПИ можно отнести следующие ее особенности:

• комплексность задач обеспечения качества продукции;

• ориентация на постоянное улучшение качества продукции и развитие конструкторских, технологических и испытательных служб предприятия;

• использование периода проектирования и подготовки производства для выявления и устранения причин, снижающих качество изделий;

• активное участие потребителей продукции (эксплуатирующих организаций) в совершенствовании конструкции изделия и повышения технологического уровня его эксплуатации.

Внедрение системы КАНАРСПИ на предприятиях страны позволило:

• повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза;

• увеличить ресурс изделий в 2 раза;

• снизить трудоемкость изготовления в 1,5-2 раза.

В то же время, в рамках системы КАНАРСПИ недостаточное внимание уделялось потребностям покупателей, так как новые и изменяющиеся потребности не выявлялись [58, 26].

В 1963 году на Ярославском моторном заводе была разработана и внедрена система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса двигателя). Разработкой и внедрением системы руководил главный инженер предприятия В.А. Долецкий. Эта система характеризовалась прежде всего тем, что впервые в ней за оценочный критерий был принят технический параметр продукции – величина моторесурса двигателя (наработка в часах до первого капитального ремонта при нормальных условиях эксплуатации с заменой в этой период отдельных быстроизнашивающихся деталей).

В основу системы НОРМ был положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и его планомерное увеличение на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих величину этого показателя. Особое внимание в системе уделялось созданию исходной конструкции двигателя и разработке наиболее совершенной технологии, накоплению научных заделов для совершенствования элементов конструкции и технологии [26, С. 97].

Важнейший элемент, который впервые появился в этой системе – это управление связями между изготовителем, потребителями и конструкторами двигателей. Комплекс работ, которые включала система НОРМ, имел следующее содержание:

• оптимальный моторесурс двигателя и потенциальные его возможности закладываются при создании конструкции и технологической подготовке производства, поэтому специальным эксплуатационно-исследовательским бюро (ЭИБ) проверялась целесообразность и эффективность проводимых конструкторско-технологических разработок;

• ЭИБ организовывало связь с автохозяйствами и ремонтными базами, благодаря чему обеспечивался сбор информации о работе двигателей как сразу после выпуска первых промышленных партий, так и при переходе на массовое производство. Для организации помощи ремонтным предприятиям был создан эксплуатационно-ремонтный отдел, который внедрял усовершенствованные методы ремонта с использованием технологического опыта завода;

• анализировались собственные производственные данные, показания периодических испытаний, а также сведения о достижениях передовых отечественных и зарубежных предприятий и фирм;

• по результатам анализа внешней и внутренней информации уточнялся достигнутый срок службы отдельных деталей и моторесурс двигателя в целом и намечался оптимальный уровень моторесурса двигателя на очередной период;

• проводилась работа по совершенствованию испытательной и контрольно-измерительной базы, позволяющей всесторонне испытать двигатели в условиях, наиболее близких к условиям эксплуатации;

• изучение материалов эксплуатации и увеличение моторесурса двигателя производилось непрерывно до снятия данной конструкции с производства;

• после запуска в основное производство стабильность качества двигателей обеспечивалась рядом организационных мер, в том числе системой бездефектного труда, неуклонным повышением уровня НОТ, систематическим повышением квалификации и знаний персонала.

Таким образом, в рамках системы НОРМ был достигнут полный охват всех стадий жизненного цикла продукции мерами по обеспечению качества. Она представляла собой образец системы, разработанной с учетом характера изделия и особенностей его проектирования, производства и эксплуатации. В этом же заключался и ее основной недостаток – ограниченная сфера применения.

За создание и внедрение системы НОРМ ее авторам была присуждена Государственная премия.

Рассмотренные выше системы управления качеством продукции, были построены на принципах бездефектности. Они породили множество подобных систем по всей стране. Вместе с тем, развитие экономики, ускорение темпов научно-технического прогресса, выпуск более сложных изделий требовал применения комплексного подхода к управлению качеством продукции. На основе опыта создания и функционирования рассмотренных систем, а также передового зарубежного опыта была разработана и внедрена комплексная система управления качеством продукции (КС УКП). Разработки ученых были проверены в широкомасштабном производственном эксперименте на предприятиях Львовской области. Научно-производственным экспериментом руководили директор Всесоюзный научно-исследовательский институт стандартизации (ВНИИС), которым в то время был А.В. Гличев, и директор Львовского филиала Всесоюзного научно-исследовательского института физико-технических и радиоизмерений (ВНИИФТРИ) Госстандарта СССР Е.Т. Удовиченко.

На основе результатов, полученных в ходе промышленного эксперимента, опыт по созданию комплексных систем управления качеством продукции был одобрен специальным решением ЦК КПСС в августе 1973 года и рекомендован к широкому внедрению на предприятиях всей страны [26, С. 174-175].

К характерным чертам разработки КС УКП относятся следующие:

• была сформулирована главная цель системы. Она заключалась в обеспечении постоянного роста качества и технического уровня выпускаемой продукции в соответствии с плановыми заданиями, запросами потребителей и требованиями стандартов. Данная цель должна была достигаться путем создания и освоения производства новых видов продукции, модернизации выпускаемой продукции, снятия с производства морально устаревшей продукции, а также внедрения на предприятии новейших достижений науки и техники, совершенствования методов управления качеством продукции;

• все действия в рамках системы были сгруппированы в специальные функции. К ним были отнесены: изучение и прогнозирование потребностей, технического уровня и качества продукции, планирование повышения качества продукции, нормирование повышения качества продукции, аттестация продукции, организация разработки и постановки новой продукции на производство, организация технологической подготовки производства, организация метрологического и материально-технического обеспечения, специальная подготовка и обучение кадров, стимулирование повышения качества, ведомственный и государственный контроль качества и испытания продукции, информационное и правовое обеспечение системы, обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, складировании, транспортировании, сбыте и потреблении;

• предусматривалась многоуровневая организация управления качеством на уровнях: предприятия, службы, цеха, участка, рабочего места. При этом важнейшим условием обеспечения эффективности действия КС УКП являлось лидерство руководителя предприятия. Невнимание руководителя снижает авторитет системы в глазах всего коллектива. Только руководитель может обеспечить функционирование системы и ее совершенствование, наладить контроль, привлечь к делу необходимых специалистов;

• при создании и развитии системы использовались во взаимосвязи общая теория управления, системный подход, меры поощрения и морального стимулирования повышения качества продукции;

• в качестве организационно-технической основы системы впервые были использованы стандарты предприятия. Увеличение числа функций технических и экономических служб, выполняемых в рамках системы управления качеством, привело к росту объема информации и документооборота в системе. Это обусловило необходимость увязки документальной основы управления качеством на предприятиях с общими нормативно-техническими, регламентирующими и правовыми документами. Все эти вопросы решались применением стандартов предприятий. Они регламентировали проведение мероприятий, направленных на повышение качества выпускаемой продукции, устанавливали порядок действий и ответственность каждого подразделения и исполнителя в работе по достижению высокого качества и надежности изделий. Стандарты предприятия сочетали в себе обязательность и возможность учета специфических условий предприятия, передового опыта и последних технических достижений в той или иной области [19, С. 453] .

С конца 1970-х годов в промышленности СССР, в соответствии с решением ЦК КПСС, работа по созданию на предприятиях комплексных систем управления качеством продукции велась очень активно. В нее включились тысячи предприятий. Общее научно-методическое руководство разработкой и внедрением КС УКП на предприятиях страны осуществлял Госстандарт СССР и его головная научно-исследовательская организация – ВНИИС. Ими разрабатывались и издавались государственные стандарты, рекомендации, методические указания, инструкции, устанавливающие общие для всех отраслей положения по построению и функционированию систем, велась работа по пропаганде и распространению передового опыта. В начале 1980-х годов стали появляться первые результаты: номенклатура и ассортимент выпускаемой продукции чаще обновлялись, повышалась ее надежность, улучшались эстетические качества. Сервисное обслуживание стало признаваться как существенный и необходимый элемент удовлетворения запросов потребителей.

Одновременно обнаруживались недостатки, большинство из которых проистекало из кампанейского подхода, спешки, стремления руководителей предприятий не заниматься кропотливой и непростой работой, а быстрее отрапортовать начальству.

Ведущие предприятия Днепропетровской области пошли по пути дальнейшего развития КС УКП и использования методов управления для решения задач повышения эффективности производства. Они разработали и внедрили ряд новых элементов системы, позволявших управлять не только качеством продукции, но и всеми видами ресурсов, используемых при ее производстве. Таким образом, на базе КС УКП была создана и проверена на практике новая комплексная система, которая обеспечивала достижение оптимального баланса качественных и количественных показателей деятельности предприятия и социального развития коллектива. Она получила название комплексной системы управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов (КС УКП и ЭИР). Целью этой системы было достижение максимальных объемов производства продукции высшей категории качества за счет рационального использования производственных фондов, материальных, трудовых и финансовых ресурсов, усиления режима экономии. Принципы КС УКП и ЭИР получили распространение в основном на транспорте, в строительстве, сфере обслуживания, сельском хозяйстве [19, С. 454-455].