4.2. Эволюция системного подхода к управлению качеством на предприятиях ссср

Первая в СССР, а как считают многие исследователи и во всем мире, система управления качеством была разработана и внедрена в 1955 году на Саратовском авиационном заводе. Она носила название – система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее отделу технического контроля (ОТК) с первого предъявления (система БИП). Она была призвана заменить существующую практику контроля, при которой вся ответственность за выпуск качественной продукции возложена на ОТК, а рабочие, мастера и руководители отвечают лишь за выполнение производственной программы. Система разрабатывалась руководителями завода при непосредственном участии Бориса Александровича Дубовикова и Л.И. Комарова [36].

Система БИП представляла собой комплекс взаимосвязанных технических, организационных, экономических, воспитательных мероприятий, которые создавали благоприятные условия для изготовления продукции без дефектов в соответствии с требованиями научно-технической документации.

В основу системы были положены следующие принципы:

• полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции;

• строгое соблюдение технологической дисциплины;

• полный контроль качества изделий и соответствия их действующей документации до предъявления службе контроля;

• сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, а главным образом на мероприятиях, исключающих появление различных дефектов [58].

Согласно разрабатываемой в рамках данной системы документации исполнителям запрещалось предъявлять ОТК узлы и изделия с отклонениями. При обнаружении дефекта служба технического контроля возвращала продукцию на доработку. Исполнитель должен был самостоятельно отделять продукцию с неисправимыми дефектами и предъявлять ее службе контроля для оформления акта.

Анализ рекламаций с места эксплуатации изделий производился лично директором, после чего им издавался приказ с изложением конкретных организационно-технических мер по устранению причин возникновения брака.

Система активно способствовала развитию инициативы работников. Если исполнитель изготавливал и сдавал ОТК всю продукцию с первого предъявления в течение месяца, то он получал право личного клейма и удостоверение на право самоконтроля. Не оправдавшие доверия лишались подобного права.

Для оценки результатов работы предприятия, цехов и отдельных исполнителей, а также морального и материального стимулирования работников были предусмотрены следующие основные показатели:

• показатель сдачи продукции ОТК с первого предъявления, который позволял оценить качество труда отдельных исполнителей [58,С.44]:

П = А-Б х 100 % А или (4.1)

П = (1 – Б/А) х 100 %, (4.2)

где П – процент сдачи исполнителем продукции ОТК с первого предъявления;

А – сумма всех предъявлений исполнителем продукции в ОТК;

Б – сумма всех отклонений продукции ОТК после обнаружения первого дефекта.

Этот показатель использовался при определении величины материального вознаграждения рабочих за высокие показатели труда. С этой целью вводилась шкала, определяющая зависимость величины материального вознаграждения от значения показателя сдачи продукции с первого предъявления. Шкала имела ограничение снизу, так как вознаграждение возможно лишь при превышении установленного в системе минимального уровня качества труда;

• возврат продукции из ОТК внутри цехов, характеризующий уровень технологической и производственной дисциплины;

• возврат продукции из цехов-потребителей цехам-изготовителям, характеризующий качество работы технического контроля в цехе-изготовителе;

• выполнение ежемесячных цеховых планов по качеству, характеризующий состояние культуры производства, эффективность деятельности ИТР цеха и рабочих по устранению причин брака и возврата продукции;

• количество продукции принятой ОТК с первого предъявления; брак; количество продукции, на которую получены рекламации, характеризующие общее состояние и уровень качества изготовления продукции в цехах и по предприятию в целом.

Опыт внедрения системы БИП [42, С.97-104]

В рамках системы БИП на предприятиях вводилась аттестация рабочих для определения соответствия их квалификации закрепляемым за ними операциям и устанавливались основные профессии рабочих, которые должны пройти аттестацию. На Московском электромеханическом заводе им. Владимира Ильича к основным профессиям рабочих были отнесены следующие: станочники, обмотчики, укладчики, слесари-сборщики, регулировщики, штамповщики, заливщики, стерженщики, земледелы, обрубщики, формовщики, контролеры, пропитчики, пайщики. В цехах создавались квалификационные комиссии, которые выдавали рабочему аттестат с тремя талонами на допуск к выполнению определенной работы.

При нарушении технологической дисциплины и некачественном выполнении работ исполнитель лишался одного талона приказом по цеху. При лишении третьего талона исполнитель не имел права выполнять аттестованные работы и переаттестовывался. Такой порядок аттестации рабочих способствовал повышению их производственной квалификации.

В цехах завода три раза в месяц проводились оперативные совещания по качеству, на которые приглашались руководящие работники предприятия. На таких совещаниях рассматривалось вопросы технологической дисциплины, выполнение мероприятий по качеству продукции, показатели работы цеха, возможности повышения качества конкретных изделий.

Внедрение системы БИП на Московском электромеханическом заводе им. Владимира Ильича увеличило сдачу продукции с первого предъявления и снизило потери от брака.

Сдача продукции с первого предъявления на

Московском электромеханическом заводе им. Владимира Ильича, %

Наименование изделий	1964 г	1965 г.	1966 г.	1967 г.	1969 г.
Электродвигатели до 100 квт	77,7	88,7	84,5	88,5	91,8
Электродвигатели свыше 100 квт	87,9	89,6	89,6	89,9	90,4
Стиральные машины	73,9	82,6	76,0	87,2	91,7
Итого по заводу	81,0	86,2	85,4	87,4	92,4

Таким образом, основными достоинствами и новизной системы БИП являлись:

• возможность проведения количественной оценки качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений, всего предприятия в целом и осуществления на этой основе морального и материального стимулирования;

• установление и распределение ответственности за качество между руководством предприятия, непосредственными исполнителями и службой технического контроля;

• возможность сбора, анализа и использования в процессе принятия решений информации о причинах возникновения брака;

• появление элементов обеспечения качества. Большое внимание в системе БИП уделялось обучению кадров, состоянию оборудования и инструмента, научной организации труда, ритмичности производства.

С появлением системы БИП в практику вошли такие формы работы, как проведение «Дней качества», на которых анализировались итоги работы по обеспечению требуемого уровня качества и разрабатывались мероприятия по дальнейшему его улучшению.

Система БИП явилась мощным средством повышения качества продукции. С 1962 года подобные системы начали внедряться в ФРГ, ПНР, США, Японии и других странах. Однако система не позволяла контролировать и управлять качеством не непроизводственных стадиях жизненного цикла изделий, что являлось существенным недостатком.

В середине 1960-х годов на Львовском заводе телеграфной аппаратуры имени 50-летия Великой Октябрьской социалистической революции под руководством директора М.С. Вороненко была разработана система бездефектного труда (СБТ), которая вскоре приобрела широкую известность как «Львовский вариант» системы БИП. Она предусматривала более эффективное решение одной из важнейших задач по обеспечению качества – планирование и поддержание достигнутого уровня качества труда.

В СБТ основным показателем качества являлся «коэффициент качества труда» – количественное выражение качества труда исполнителей. Эффективность труда работников оценивалась ежедневно, а также суммарно за определенный календарный период. Бездефектная работа принималась за единицу (иногда за 10, 100). Все возможные дефекты в работе (например, ошибки в чертежах, неисполнение в срок поручений руководства, нарушение установленной технологии, выдача неправильной информации и т.п.), классифицировались и каждому из них соответствовали заранее установленные и доведенные до исполнителя коэффициенты снижения. Оценка качества труда производилась уменьшением исходного коэффициента качества на величину, равную сумме коэффициентов снижения за допущенные дефекты в работе. Таким образом, коэффициент качества труда, как для отдельных исполнителей, так и для коллектива в целом рассчитывался по формуле [58, С. 45]:

K = K_и – Σ K_сi, где (4.3)

K_и – исходный коэффициент качества,

K_сi – коэффициент снижения за несоблюдение установленного i-го показателя качества труда

N_с – количество показателей снижения коэффициентов качества.

При этом Kc_i = m_i * z_i

z_i – количество случаев невыполнения однотипного i-го задания;

m_i – норматив снижения за невыполнение i-го задания.

Со временем методика была усовершенствована и к формуле прибавили коэффициент поощрения за превышение исходного коэффициента качества [58, С. 45].

K = K_и – Σ K_ci + Σ K_пi (4.4)

Для каждого отдела, цеха, участка устанавливались свои критерии оценки качества труда, учитывающие характер деятельности данного подразделения и исполнителя.

Таким образом, основным достоинством и новизной системы СБТ было введение усовершенствованного коэффициента качества, который позволял оценивать качество работы не только производственных, но также и инженерно-технических, административных и обслуживающих работников и подразделений предприятия. Это привело к появлению возможности вовлечь всех сотрудников предприятия в деятельность по обеспечению качества продукции и услуг, сравнивать результаты работы различных звеньев предприятия, конкретизировать задачи по повышению уровня качества продукции и снижению брака. Коэффициент качества труда также служил основой для материального и морального поощрения исполнителей и коллективов и для их аттестации.