Структура ремонтного цикла

Группа оборудования	Оборудование	Количество осмотров и ремонтов за ремонтный цикл
		О	МР	СР	КР	Всего
I	Деревообрабатывающее оборудование с ручной подачей	18	6	2	1	27
II	Деревообрабатываю-щие станки с механической или гидравлической подачей:
IIа	Тяжелые	18	6	2	1	27
IIб	Средние	18	6	2	1	27
IIв	Легкие	18	6	2	1	27
III	Полуавтоматы и автоматы	24	9	2	1	36
IV	Металлорежущие станки	9	6	2	1	18
V	Подъемно-транспортное оборудование	36	6	2	1	45
VI	Ленточные и скребковые транспортеры	14	4	2	1	24
VII	Авто– и электротранспорт	10	8	1	1	20
VIII	Теплосиловое оборудование	-	6	1	1	8
IX	Электродвигатели	-	8	1	1	10
X	Силовые трансформаторы	-	11	-	1	12
XI	Локомобили	-	2	1	1	4
XII	Трубопроводы внутренние	-	12	8	1	21
XIII	Трубопроводы наружные	-	12	11	1	24

Например, для I и II групп деревообрабатывающего оборудования установлено 27 осмотров и ремонтов в такой последовательности: КР₁ – О₁ – О₂ – МР₁ – О₃ – О₄ – МР₂ – О₅ – О₆ – СР₁ – О₇ – О₂ – МР₃– О₉ – О₁₀ – МР₄ – О₁₁ – О₁₂ – СР₂ – О₁₃ – О₁₄ – МР₅ – О₁₅ – О₁₆ – МР₆ – О₁₇ – О₁₈ – КР₂.

Продолжительности ремонтного цикла Т_р; межремонтного периода Т_мр; межосмотрового периода Т_мо нормируются в часах. Для упрощения расчетов используют Т_р^' измеряемый в годах, Т_мр^' – в месяцах и Т_мо' – в календарных днях.

Таблица В.2

Характеристики ремонтного цикла

Группа оборудования	Продолжительность
	ремонтного цикла		межремонтного периода		межосмотрового периода
	в годах	в часах	в месяцах	в часах	в днях	в часах
I	5.5	20400	7.3	2300	75	750
II
IIа	2.0	7400	2.7	800	27	275
Iiб	2.5	9300	3.3	1050	34	350
Iiв	3.0	11200	4.0	1250	40	415
III	3.6	14000	3.6	1150	36	390
IV	6.6	26000	8.8	2890	135	1450
V	3.6	14000	4.8	1560	30	310
VI	2.4	9300	4.1	1330	36	390
VII	1.3	5000	1.6	500	24	250
VIII	1.5	14000	3.8	1750	-	-
IX	3.1	12000	3.7	1200	-	-
X	6.5	60000	6.5	5000	-	-
XI	2.6	24000	7.8	6000	-	-
XII	10.3	96000	5.9	4570	-	-
XIII	7.8	72000	3.9	3000	-	-

В табл. В.1, В.2 приведены усредненные данные, причем для I –VI и IX групп оборудования величины Т_р^' ,Т_р^' ,Т_р^' установлены по двухсменному режиму работы, для VIII, X – XIII – по круглосуточному режиму. При односменном режиме работы технологического оборудования эти величины умножают на К_с = 2, при трехсменном – делят на коэффициент К_с = 1.5. Кроме того, для I и II групп эти величины установлены применительно к массовому и крупносерийному производствам.

Для серийного производства умножают на К_п =1.3, для мелкосерийного и единичного производства умножают на К_п =1.5.

Для разработки графиков и расчета затрат по ремонту каждого вида оборудования первой и третьей категории ремонтов устанавливают сумму ремонтной сложности в единицах R, для второй категории ремонты планируются исходя из пробега для автомобилей или количества отработанных машино-часов для строительно-дорожных машин.

Единица ремонтосложности R механической части – это ремонтосложность некоторой условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 часам, а электрической части – 2.5 часам в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

График ремонтов составляется в виде табл. В.3.

В графе 1 ставится инвентарный номер оборудования, в графе 5 в числителе показывается последний вид осмотра (ремонта) в отчетном году, в знаменателе – дату окончания последнего ремонта. В графе 6 в числителе показывается очередной вид осмотра (ремонта) в планируемом периоде (году), в знаменателе – дату начала очередного ремонта.

Станок кромкофуговальный КФ-9 массой 3600 кг. работает в одну смену в серийном производстве. Для него в табл. 1.15 и 1.16 установлены нормативные величины

Т_р = 9300 час, Т_р^' = 2.5 года.

По структуре ремонтного цикла после О₉ следует О₁₀, который необходимо провести через 88 дней, то есть

(31-16)+31+28+14=88 дней. Или 14 марта планируемого периода (года). Через следующие 88 дней последует МР₄ и так далее.

На предприятии усредненные оценки ремонтного цикла и межремонтных и межосмотровых периодов могут в значительной степени быть скорректированы в сторону их увеличения за счет внедрения организационно-технических мероприятий, направленных на увеличение срока службы деталей и узлов. Внедрение подобных мероприятий может привести к уменьшению трудоемкости ремонта и снижению материальных затрат на его проведение.

Таблица В.3