3 Анализ основных способов изготовления элементов волноводных устройств

3.1. Технология изготовления корпусов волноводных устройств.

В зависимости от конструкции корпуса волноводных устройствмогут быть сборными или цельными. Для их изготовления применяются следующие методы:

1)пайка и сварка с использованием в качестве исходных заготовок предварительно обработанных волноводных труб;

2)точное литье;

3)холодное выдавливание;

4)наращивание металла;

5)Комбинированные способы формообразования.

Изготовление корпусов волноводных устройств этими методами имеет некоторые особенности, которые будут рассмотрены далее.

3.1.1 Изготовление корпусов пайкой и сваркой

В качестве заготовок для корпусов волноводных устройств, изготовляемых пайкой и сваркой, используются предварительно обработанные волноводные трубы. Технологический процесс изготовления корпусов начинается с обработки волноводных труб.

В зависимости от материала труб выбирают способы, режимы пайки и составы применяемых припоев. Для сборочных единиц из латунных волноводных труб пайку ведут с использованием твердых припоев типа ПСр. Они имеют высокую механическую прочность, низкое удельное сопротивление, устойчивы к воздействию окружающей среды. Прочность соединения латунных деталей при пайке серебряным припоем достаточно высока.

На механическую прочность паяного соединения влияет зазор между паяными деталями, величина которого определяет толщину слоя припоя в шве. Зазор должен легко заполняться припоем и удерживать его благодаря капиллярному натяжению. Оптимальный размер зазора зависит от свойств припоя и состояния поверхности соединяемых деталей. При отклонении размеров зазора от оптимальной величины прочность паяных соединений уменьшается.

Пайка горелкой ведет к короблению волноводной сборочной единицы и может быть рекомендована только для мелкосерийного производства. Она требует дополнительной рихтовки, припиловки и зачистки, имеет низкую производительность и невысокое качество шва. При пайке горелкой полноводная сборочная единица собирается на фиксирующем приспособлении, скрепляется в отдельных точках сваркой, затем снимается с приспособления и пропаивается.

Индукционная пайка используется в основном для соединения волноводной трубы с фланцем.

Пайка в печах с защитно-восстановительной атмосферой позволяет уменьшить деформацию спаиваемых деталей и паять сразу несколько швов. Процесс ведется в такой последовательности. Отожженные и тщательно обезжиренные детали волноводной сборочной единицы собираются на оправках, их взаимно фиксируют приспособлениями из нержавеющей стали Х18Н9Т, чтобы избежать припаивания приспособлений к деталям волноводной сборочной единицы. Припой накладывается на места пайки в виде проволоки диаметром 0,3-1,2 мм или фольги толщиной 0,05—0,1 мм, после чего сборка помещается в печь, нагретую до температуры 790— 800°С, которую затем поднимают до рабочей, Время выдержки в печи зависит от размеров и веса сборочной единицы и приспособления.

При пайке волноводных сборочных единиц в расплаве солей (в соляных ваннах) сборочная единица подготавливается так же, как и при пайке в печах с защитно-восстановительной атмосферой. Фиксирующее приспособление с закрепленными на нем деталями тщательно просушивается и помещается па 4—6 мин в расплав солей, который выполняет функции активного флюса, защитной среды и теплоносителя.

Состав солей выбирается в зависимости от температуры плавления применяемого припоя. Обычно режим пайки задается на 80—100°С выше температуры плавления припоя. Для улучшения пайки детали предварительно нагревают до 300-350°С. Хорошие результаты дает предварительное серебрение мест, подлежащих пайке. Высокое качество пайки достигается при использовании припоев ПСр40-КН и ПСр48.

Преимущество этого способа в том, что он не требует дополнительного оборудования для создания восстановительной или нейтральной среды. Его достоинства:

1) возможность пайки сложных сборочных единиц при

близком расположении швов;

2) высокая производительность;

3) точность регулировки-температуры (±5°С) и ее постоянство.

К недостаткам относятся:

1) Относительно низкий к.п.д. ванны;

2)опасность выброса в случае погружения влажных сборочных единиц;

З) Необходимость работы под вытяжкой.