1.Краткий анализ технологического процесса и основного оборудования цеха.

Широкополосный стан горячей прокатки 2000 состоит из участка загрузки, участка нагревательных печей, клетей черновой и чистовой групп с промежуточным рольгангом между ними, а также уборочной линии стана.

Участок загрузки состоит из склада слябов и загрузочного рольганга, тех подъемных столов со сталкивателями, передаточных тележек и двух весов.

Участок нагревательных печей состоит собственно из трех нагревательных методических печей, загрузочного рольганга перед каждой печью, приемного рольганга после печей, сталкивателей слябов против печей, приемников слябов из печей.

Черновая группа клетей состоит из вертикального окалиноломателя, горизонтальной клети «дуо», пяти универсальных клетей «квадро», включая три последние, объединенные в непрерывную подгруппу.)

Промежуточный рольганг оснащен тепловыми экранами типа ЭНКОПАНЕЛЬ и устройствами разделки недокатов.

Чистовая группа стана включает летучие ножницы, чистовой роликовый окалиноломатель, семь клетей «квадро» (7-13), оснащенных гидронажимными устройствами. Все межклетевые промежутки оснащены устройствами ускоренного охлаждения прокатываемых полос.

Уборочная линия включает два участка моталок так, что на каждом из участков имеется группа моталок (по 3 в каждой группе), отводящей рольганг с двумя душирующими устройствами перед каждой из групп, а также тележки съемников, кантователи, приемники и транспортирующие конвейеры рулонов с подъемно-поворотными столами, а также двумя весами, двумя рулоновязательными машинами и двумя маркировщиками рулонов.

Нагрев слябов до температуры прокатки производится в печах с шагающими балками. Подача слябов к печам осуществляется по транспортно-отделочной линии непосредственно на загрузочный рольганг у печей, а также при помощи загрузочных устройств. Укладка слябов на тележки производится мостовыми кранами, оборудованными клещевыми захватами. Максимальная масса стопы слябов 130 т.

В случае горячей садки для более продолжительного сохранения температуры слябов стопа слябов накрывается специальными копильниками в виде теплоизолированных не отапливаемых кожухов. Слябы отбракованные на дефекте у МИЛЗ, подвергаются зачистке и далее направляются к загрузочным устройствам у печей.

Стопа слябов транспортируется краном к подъемно-опускающемуся столу, передается на стол, и далее слябы по одному сталкиваются на загрузочный рольганг.

Рольгангами слябы транспортируются к встроенным в зоне рольганга весам, взвешиваются и транспортируются далее к одной из печей с шагающими балками. В зависимости от длины, слябы загружаются в печи в один, в два ряда и в разбежку. Положение слябов относительно оси печи перед их задачей в печь определяется посредством фотодатчиков на рольганге у печи.

Температура нагрева слябов 1200-1250° в зависимости от марки стали. Нагретые до температуры прокатки, слябы по одному выдаются из печей и плавно без удара укладываются на приемный рольганг при помощи приемника слябов.

Выданные из печи слябы транспортируются приемным рольгангом к черновой группе клетей. В черновой группе сляб последовательно прокатывается в вертикальной клети, в клети «дуо» и в пяти универсальных клетях «квадро». Перед каждой отдельно стоящей клетью, а также перед трехклетьевой группой, подкат центрируется по оси прокатки с помощью направляющих линеек. Удалить окалины в черновой группе предусматривается водой высокого давления (≈14,0 МПа на коллекторах) с помощью установок гидросбива. В зависимости от сечения прокатываемых полос толщина подката после черновой группы составляет 26-50 мм.

После прокатки в черновой группе подкат транспортируется промежуточным рольгангом к чистовой группе клетей, скорость перемещения подката по рольгангу равна скорости выхода его из последней клети непрерывной черновой подгруппы.

Промежуточный рольганг оборудован сбрасывателем реечного типа для быстрого удаления в карман с линии стана подката, имеющего температуру ниже допустимой. Кроме того, на промежуточном рольганге установлены теплоотражающие экраны (энкопанели) для уменьшения потерь тепла подката на участке между черновой и чистовой группами клетей, а также для некоторого выравнивания температур головной и хвостовой части подката. Верхние экраны имеют возможность откидываться, а нижние экраны установлены между роликами рольганга стационарно. Окончательная прокатка полос до заданной толщины производится в клетях чистовой группы, где полоса находится одновременно во всех клетях.

На входе в чистовую группу перед летучими ножницами, оборудованными центрирующими линейками, подкат тормозится до скоростей, при которых возможна работа ножниц; центрируется на рольганге по оси прокатки и далее задается в ножницы для обрезки переднего и заднего концов. Причем рез переднего конца раската – шеврон со скрученной вершиной, а заднего – прямой. Обрезки от летучих ножниц убираются в короб, установленный на приводной тележке ниже уровня пола, который транспортируется в отдельный пролет здания цеха для последующей передачи обрезки в железнодорожный вагон. Две тележки работают по переменно.

По выходу из ножниц подкат подвергается сбиву вторичной окалины на установке для гидросбива окалин, скорость его опять снижается и далее подкат задается для дальнейшей прокатки в непрерывную чистовую группу на скорости, соответствующей скорости прокатки в первой клети согласно принятой схеме прокатки. Для центрирования полосы относительно оси прокатки чистовые клети оснащены валковой арматурой.

С целью недопущения образования большой петли, полосы между петлями установлены петледержатели с безредукторными электрическими

приводами.

Перед задней полосы в последующую клеть рычаг петлеобразователя с роликом установлен горизонтально, выполняя функцию проволоки, а после захвата полосы валками проворачивается на некоторый (допустимый) угол, обеспечивая минимальное натяжение полосы.

В межклетьевых промежутках чистовой группы клетей размещены также установки межклетьевого охлаждения полосы ламинарного типа.

После выхода переднего конца полосы из последней чистовой клети полоса на заправочной скорости (до 12 м/с) направляется по отводящему рольгангу на одну из моталок для сматывания в рулон. Для некоторых схем прокатки предусмотрена возможность торможения полосы до заправочной скорости (по сигналу от АСУ) при подходе к соответствующей моталке.

Центрирование полосы на рольганге производится автоматически во время движения, благодаря расположению роликов отводящего рольганга с переносам в горизонтальной и вертикальной плоскости при минимально возможном шаге для принятого диаметра роликов. Привод роликов рольганга индивидуальный.

Контроль толщины и ширины прокатной полосы осуществляется соответственно двумя рентгеновскими измерителями толщины (один из которых в работе, а другой – резервный) и измерители ширины, которые установлены за последней клетью чистовой группы. Температура конца прокатки и смотки должна находиться в соответствии с техническим процессом.

За чистовыми клетями установлены две группы моталок. В первой сматываются в рулон тонкие полосы толщиной 1,2 – 4 мм, во второй - более толстые от 2 до 16 мм, что важно для обеспечения необходимой температуры смотки. Перед первыми моталками (№1 и 4) каждой группы на отводящем рольганге установлены направляющие линейки с реечным механизмом установки. Для лучшего центрирования полосы на рольганге линейки выполнены достаточно длинными, а их входная часть расположена небольшим углом, увеличивающимся в сторону захода металла между линейками. Раствор линеек устанавливается на 100-120 мм больше номинальной ширины полосы.

Перед поступлением полосы в моталку пневмолинейки разведены и настроены винтовым механизмом установки на раствор, который на 10-20 мм меньше суммы номинальной ширины полосы и двух ходом пневмолинейки. После захвата полосы роликами пневмоцилиндры сводят линейки, которые с постоянным усилием центрируют полосу в течении всего процесса смотки. После окончания смотки линейки возвращаются в исходное положение.

После захвата полосы тянущими роликами и заправки переднего конца полосы моталкой дальнейшая прокатка ведется с ускорением до 0,5 м/с² при максимально возможном темпе ускорения 1 м/с².

Перед каждой группой моталок соответственно на отводящем рольганге №1 и №2 расположены системы охлаждения полосы ламинарного типа. Охлаждение полосы производится сверху и снизу. Кроме того, в систему входит и охлаждение роликов рольганга. Охлаждение полосы сверху осуществляется ламинарными струями. Охлаждение полосы снизу и охлаждение роликов осуществляется через отверстия коллекторов,

расположенных внизу между роликами рольганга. Рекомендуемая скорость охлаждения полос из углеродистых и низкоуглеродистых сталей на отводящем рольганге не более 40°С/с.

После захвата полосы моталкой смотка тонких полос обычно ведется с натяжением без участия формирующих роликов, а толстые полосы сматываются при постоянном поджатии со стороны формирующих роликов. После смотки полосы в рулон остановка барабана моталки производится в положении, которые исключают отвисание заднего конца полосы на рулоне.

Далее, после освобождения рулона в результате сжатия барабана моталки, рулоны передаются тележкой-съемником на контаватель и рулон укладывается в вертикальном положении на передаточную тележку. Тележка перевозит рулон к конвейеру.

Конвейеры рулонов №1 и №2 перемещают рулон от соответствующих групп моталок к подъемно-поворотному столу, установленному на некотором расстоянии перед моталками для толстой полосы. По ходу транспортировки рулоны обвязываются, взвешиваются и маркируются.

Подъемно-поворотным столом рулоны передаются в перпендикулярном направлении на конвейер №3 для последующей передачи на склад готовых горячекатаных рулонов.

Каждая из линий разгрузки расположена в отдельном пролете здания цеха стана 2000 г.п. и в каждой из этих пролетов проведены железнодорожные пути для подачи железнодорожных вагонов под погрузку готовой продукции.