3. Технологический раздел

3.1 Выбор смазки для зацепления и подшипников

Смазывание зубчатого зацепления производится окунанием зубчатого колеса в масло, заливаемое вовнутрь корпуса до погружения колеса на всю длину зуба. Вязкость масла устанавливается по ([2];с.253).

Средняя скорость U, м/с определяется по формуле (3.1):

, (3.1)

где ω₁ – скорость вращения ведущего вала, рад/с; ω₁=63,19 рад/с; определена по формуле (2.13);

d₁ – диаметр, мм; d₁=0,58 мм.

Подстановкой указанных выше значений в формулу (3.1) получено:

м/с.

При контактном напряжении σ_n = 413,6 мПа и средней скорости U=1,8 м/с, вязкость масла должна быть приблизительно равна 34×10^-6 м²/с. Для смазывания зубчатого сцепления принимается масло индустриальное, ГОСТ 20799–75.

Подшипники смазываются пластичным смазочным материалом. Материал помещается в подшипниковые камеры. Сорт мази выбирается по ([2];с.253). Для смазки подшипников принимается смазочный материал УТ–1.

Объем масличной ванны V, определяется из расчета 0,25 дм³ масла на 1кВт передаваемой мощности. Объем ванны V=0,25×5,91=1,47 дм³

3.2 Описание сборки редуктора

Перед сборкой внутреннюю полость редуктора тщательно промывается и покрывается маслостойкой краской.

Сборка производится в соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов валов.

На ведущий вал насаживаются мазеудерживающие кольца и шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80–100 ˚С.

В ведомый вал закладывается шпонка 161063 и зубчатое колесо до упора в бурт вала, затем надевается распорная втулка, мазеудерживающие кольца и устанавливаются шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле.

Собранные валы укладываются в основание корпуса и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливаются крышка на корпус с помощью двух конических штифтов; затягивают болты, крепящие крышку к корпусу.

После этого на ведомый вал надевается распорное кольцо, В подшипниковую камеру закладываются пластичная смазка, ставятся крышки подшипников с комплектом металлических прокладок для регулировки.

Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладываются войлочные уплотнения, пропитанные горячим маслом. Проверяется проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышку винтами.

На выходной конец ведущего вала закладывается шпонка 10828 под муфту.

На конец ведомого вала в шпоночную канавку закладывается шпонка 12870 под звездочку.

Ввёртывается пробка маслоспускного отверстия с прокладкой и фонарным маслоуказателем.

Заливается в корпус масло и закрывается смотровое отверстие крышкой с прокладкой из технического картона; закрепляется крышка болтами.

Собранный редуктор обкатывается и подвергается испытанию на различные нагрузки, предусмотренные техническими условиями.

Заключение

Выполнение данного курсового проекта дало возможность на практике применить и закрепить знания, полученные при изучении курса «Детали машин».

В соответствии с современными тенденциями проектируемый механизм должен удовлетворять следующим требованиям по:

• высокой производительности;

• экономичности производства и эксплуатации;

• гарантированному сроку службы;

• удобству и безопасности обслуживания;

• небольшим габаритам и массе;

• транспортабельности и эстетике.

Форма и внешний вид спроектированного редуктора достаточно эстетичны, а небольшие габаритные размеры облегчают его транспортировку и установку. Редуктор достаточно прост в эксплуатации, его конструкция облегчает сборку, безопасный осмотр, замену смазки и деталей.

Прочность, жёсткость и износостойкость деталей механизма обеспечивают его работоспособность и гарантированный срок службы. На основании расчётов на прочность определении допускаемых напряжений были выбраны материалы деталей, термообработка, конфигурация деталей и их размеры. Жёсткость деталей – способность сопротивляться изменению формы и размеров под нагрузкой, очень важна, особенно для валов. От этого зависит удовлетворительная работа подшипников, зубчатой передачи. Расчёт нагрузок также повлиял на выбор размеров деталей. Износостойкость деталей зависит от свойств выбранного материала, термообработки и шероховатости сопряжённых поверхностей. Это учитывалось в конструкции деталей. Правильно выбранная смазка, а также уплотняющие устройства, предохраняющие от попадания пыли, также увеличивают износостойкость деталей.

Технологичность конструкции тем выше, чем меньше затраты на её производство. С этой целью в проектируемом редукторе используются литые чугунные корпус и крышки, что допускает их минимальную механическую обработку. В конструкции редуктора используются стандартные посадки, конструктивные элементы, а также стандартные крепёжные детали и уплотнительные устройства. Это повышает его технологичность.

Проведённые проверочные расчёты показали, что конструкция спроектированного редуктора соответствует указанным в задании характеристикам.

Список используемых источников

1. Дунаев П.Ф.; Леликов О.П. – Детали машин. Курсовое проектирование. М.: Высшая школа, 1984.

2. Чернавский С.А.; Чернин И.М. - Детали машин. Курсовое проектирование. М.: Машиностроение, 1988.

3. Чернилевский Д.В. – Курсовое проектирование деталей машин и механизмов. М.: Высшая школа, 1980.

4. Моисеева Т.М. Конспект лекций в РПК по дисциплине «Детали машин» в 2005-2006 уч. год.