- •Редуктор к двигателю Пояснительная записка
- •Задание
- •Техническое задание
- •1 Особенности конструкции корпуса двигателя
- •2 Расчёт механизма
- •2.1 Кинематический расчёт
- •2.2 Силовой расчет
- •3 Геометрический расчет зубчатых колес
- •3.1 Расчёт быстроходной ступени
- •3.2 Расчёт тихоходной ступени
- •4 Эскизная компоновка механизма
- •4.1 Конструкция валов и осей
- •4.2 Подбор подшипников
- •4.3 Конструирование зубчатых колес
- •4.4 Конструирование корпусных деталей
- •5 Проверочные расчёты
- •5.1 Проверка зубьев на контактную и изгибную выносливость
- •5.2 Проверка валов на усталостную прочность
- •5.3 Проверка подшипников на долговечность
- •5.4 Проверка штифтов на срез
- •6 Посадки в сопряжениях
- •7 Выбор типа и метода смазки
- •8 Последовательность сборки.
5.4 Проверка штифтов на срез
Штифты проверяют на срез после уточнения их размеров по ГОСТ 3128-70 или ГОСТ 3129-70. Условие прочности штифта на срез:
где dк - диаметр вала в месте установки штифта; dшт - диаметр цилиндрического штифта или средний диаметр конического штифта (dшт = dср = (d1+d2)/2) ;[ср] - допускаемое напряжение на срез. В случае невыполнения условия прочности необходимо увеличить диаметр вала под ступицей dк и соответственно диаметр штифта.
Расчёт:
6 Посадки в сопряжениях
Охватываемая деталь |
Охватывающая деталь |
Посадка |
|||
Наименование |
Позиция на чертеже |
Наименование |
Позиция на чертеже |
Обозначение |
Характер посадки |
Стакан |
12 |
Плата |
8 |
С нулевым зазором |
|
Двигатель |
21 |
Стакан |
12 |
C нулевым зазором |
|
Двигатель |
21 |
Шестерня |
10 |
C нулевым зазором |
|
Подшипник |
15 |
Втулка |
4 |
С натягом |
|
Вал |
1 |
Подшипник |
15 |
Переходная посадка |
|
Вал |
1 |
Зубчатое колесо |
5 |
Переходная посадка |
|
Вал |
1 |
Шестерня |
11 |
Переходная посадка |
|
Втулка |
4 |
Плата |
8 |
C нулевым зазором |
|
Подшипник |
2 |
Втулка |
3 |
С натягом |
|
Вал |
2 |
Подшипник |
16 |
Переходная посадка |
|
Вал |
2 |
Зубчатое колесо |
6 |
Переходная посадка |
|
Вал |
2 |
Установочное кольцо |
7 |
Переходная посадка |
|
Вал |
2 |
Поводок |
9 |
Переходная посадка |
|
Втулка |
3 |
Плата |
8 |
С нулевым зазором |
7 Выбор типа и метода смазки
Роль смазки при работе механизма состоит в снижении потерь на трение, защите трущихся поверхностей от износа, предотвращении задира контактирующих поверхностей, а также в предохранении открытых поверхностей металлических деталей от коррозии.
Смазка должна хорошо смачивать рабочие поверхности и надежно удерживаться на них, а также иметь стабильные свойства в заданных диапазонах температуры и атмосферного давления.
Смазочные материалы подразделяются на жидкие смазки -смазочные масла, в основу которых входят минеральные, синтетические и органические масла, пластичные смазки - мазеобразные вещества, наносимые на трущиеся поверхности при сборке механизма, и твердые смазки, тончайшие слои которых наносятся на трущиеся поверхности деталей при их изготовлении.
В данной работе мы будем использовать пластичную смазку.
При выборе марки пластичной смазки для малонагруженного механизма должны быть в первую очередь учтены следующие факторы:
а) рекомендуемое назначение смазки (подшипники, зубчатые передачи, резьбовые соединения, направляющие поступательного движения и т. д.);
б) температурный диапазон;
в) влажность окружающей среды;
г) атмосферное давление (нормальное давление, вакуум, высокое давление);
д) наличие контакта с горючими жидкостями и их парами.
Исходя из того, что в задании к курсовому проекту не указаны факторы для выбора смазки, берем смазку с усредненными показателями ОКБ – 122 – 7 по ГОСТ 18179 – 72. Основное назначение этой смазки это подшипники с трением качения и зубчатые передачи. Условиями работы для смазки являются слабо и тяжело нагруженные узлы и скоростные узлы. Температурный диапазон данной смазки от -60 до +80 оС. Но смазку не рекомендуется использовать в вакууме, в агрессивной среде и в среде с высокой влажностью.