Назначение развёртывания

Развертывание является необходимой чистовой операцией для:

• Получения точных калиброванных отверстий: посадочные для подшипников, отверстия для плунжеров, валов и др

• Получения малой шероховатости поверхности отверстий: для уменьшения трения, для плотного контакта или посадки.

Выполнение развёртывания

Развёртывание выполняется на всех станках применяемых и приспособленных для зенкерования, и в редких случаях вручную.

Нарезка резьбы

Токарные работы являются одним из главных направлений механической обработки металлов. Среди токарных работ весьма распространенной можно считать нарезку резьбы. Нарезка резьбы производится на цилиндрические поверхности. Этот вид работ выполняется на металлорежущих станках методом снятия стружки. Резьба может быть однозаходная и многозаходная. По направлению нарезки можно выделить правую и левую резьбу. По расположению на поверхности деталей выделяются два основных вида резьбы – внутренняя и внешняя. Это разделение является основным, поскольку для нарезки резьбы внутренней и внешней используются разные методики и оборудование. Внутреннюю резьбу, в том числе резьбу внутри отверстий, нарезают метчиком. Для нарезки резьбы внешней используются плашки. С помощью плашек и метчиков различных размеров можно выполнять нарезку резьбы для деталей различных диаметров и с разными параметрами резьбы. К основным параметрам резьбы относятся шаг резьбы, угол профиля резьбы, глубина резьбы; наружный и внутренний диаметры резьбы. Шаг нарезки резьбы - это расстояние между вершинами или основаниями двух расположенных по соседству витков. Угол профиля нарезки резьбы представляет собой угол, который образуется пересечением двух боковых граней витка резьбы. Глубиной резьбы называют расстояние от вершины до основания резьбы. Наружный и внутренний диаметр является соответственно расстоянием между вершинами и между основаниями противоположных сторон. Нарезка резьбы используется для различных деталей и изделий. В первую очередь для винтов, болтов и гаек. Также резьба используется в металлических трубах, предназначенных для различных трубопроводов и в крепежных аксессуарах к ним (муфтах, тройниках и т.д.)

Министерство образования и науки РФ

Государственного образовательного учреждения

«Псковский индустриальный техникум»

Отчёт по слесарной практике

Выполнил студент 279 гр.

Павлов Дмитрий

Проверил мастер П\О

Дочупайло В.А и Кашуба В.А

Оценка:

Псков.2011 год

Виды слесарных ремонтов

Слесарные работы состоят из разнообразных технологических операций, сюда входят: правка и гибка металла, разметка поверхностей, резка металлов ножовкой и ножницами, рубка, опиливание металла, сверление, зенкование, зенкерование и развертывание, нарезание резьбы, клепка, шабрение, притирка и доводка, шлифование и полирование, пайка, склеивание, лужение и др.; при ремонтных и сборочных работах — доделка, пригонка, регулировка механизмов и машин в целом.

В настоящее время многие слесарные операции могут выполняться не только ручным, но и машинным способом. 1. Правка и гибка металлов Операции правки и гибки металлов обычно являются подготовительными и предшествуют основным слесарным работам как при изготовлении деталей, так и при их восстановлении (реставрации) и монтаже. Правкой называют слесарную операцию, при помощи которой изогнутому металлу или деформированным деталям придают первоначальную правильную геометрическую форму. ¦ Правке подвергаются заготовки и детали, изготовленные из пластичных металлов (цветные металлы, сплавы и т. д.). Заготовки и детали, изготовленные из хрупких металлов (чугун, бронза и др.), правке подвергать нельзя, так как легко дают трещины и раскалываются. - Операция правки также применяется после термической обработки, сварки и паяния. Правка металла может выполняться двумя способами: 1) ручным — с применением слесарного молотка, боевого молота (кувалды), стальной или чугунной плиты, наковальни и др.; " 2) машинным — с применением правильных валиков, прессов и различных специальных приспособлений. Выбор способа зависит от величины стрелы прогиба, размеров деталей и характера материала. Правка производится как в холодном, так и в нагретом состоянии. В холодном состоянии правят детали, имеющие небольшую стрелу прогиба. Холодная правка производится при температурах ниже 140— 150°С. Править при 0°С нельзя, ибо при данной температуре металл легко ломается (хладноломкость). Правку с нагревом изделия до 140—150°С называют правкой с подогревом. Правку в нагретом состоянии производят в интервале температур 800—1000°С, а для дюралюминия — 350—470°С. Нагрев металла выше указанных температур производить нельзя, ибо это вызовет пережог металла. Правка закаленных деталей методом растяжения металла и уменьшения его толщины называется рихтовкой, точность при этом может быть в пределах от 0,01 до 0,05 мм.