3.Основные неисправности, причины возникновения и способы предупреждения.

К основным неисправностям тормозной рычажной передачи относятся:

1) износ тормозных колодок;

2) деформация продольных и поперечных тяг износ валиков;

3) потеря эластичности и излом пружин тормозных цилиндров и авторегуляторов;

4) износ манжет и прокладок штоков тормозных цилиндров;

5) возникновение трещин;

6) обрыв предохранительных тросов.

В процессе эксплуатации узлы и детали ТРП подвергаются значительным нагрузкам. Влияние на износ и повреждение деталей усугубляется запыленностью, влажностью и широким диапазоном температур окружающего воздуха. В результате указанных причин происходит непрерывный износ деталей ТРП. Наибольший объем ремонтных работ вызывает механический износ, возникающий вследствие действия сил трения.

Износ деталей имеет различный характер.

Молекулярное схватывание происходит в отсутствии смазки и слоя окислов при трении скольжения с малыми скоростями и при давлении, превышающих предел текучести металла.

Окислительный износ имеет место, как при трении скольжения, так и при трении качения и является результатом разрушения слоев окисла при взаимном перемещении поверхностей.

Тепловой износ образуется при трении скольжения большими скоростями и давлениями.

Абразивный износ возникает при трении скольжения вследствие попадания в зону контакта абразивных зёрен.

Коррозионный износ обусловлен окислением металлов кислородом воздуха.

Основными способами предупреждения возникающих неисправностей ТРП являются разработка и внедрение современных типов тормозных приборов, упрочнение деталей способом легирования, своевременная смазка трущихся деталей, эксплуатация тормозной системы локомотивов в соответствии с требованиями действующих нормативных документов, проведение диагностирования с помощью неразрушающих методов контроля.

4.Подготовка к ремонту, разборка, дефектировка с целью определения объема ремонта.

Тормозную рычажную передачу и ручной тормоз, демонтированные при разборке тележки электровоза, обмывают в моечной машине. Очищенные от грязи и масла, они поступают на осмотр, при котором проверяют посадку втулок, размеры и износ деталей. Регулируемые тяги после осмотра подвергают дефектоскопии. Осматривают и замеряют валики тормозной рычажной передачи и ручного тормоза. Тормозные башмаки, оттягивающие пружины, болты, втулки и тормозные колодки также осматривают и проверяют.

5.Общая технология ремонта.

Подвески, рычаги, нерегулируемые тяги, поперечины и балансиры с трещинами заменяют. Допускается восстановление этих деталей вырезкой негодной части и приваркой новой газопрессовой или контактной сваркой. Изношенные или выработанные места, задиры и глубокие забоины (более 15 % сечения деталей) разрешается устранять наплавкой электродом Э42А с последующим отжигом, механической обработкой, дефектоскопией и испытанием на растяжение.

В случае обнаружения трещин в любом месте средней части тяги, вилке или головке тяги эту часть целиком удаляют и вваривают новую с последующей обработкой и испытанием по изложенной ранее технологии.

Тяги, балки и триангели тормозной рычажной передачи после ремонта сваркой должны быть испытаны под полуторной нагрузкой по сравнению с максимально возможной при нормальной работе тормоза.

При обнаружении трещин и изломов в камне или регулировочном винте, а также сорванной резьбы (более двух ниток) детали заменяют. Изношенную резьбу винта срезают, затем выполняют наплавку (вибродуговую или электродом Э42А) и после отжига нарезают новую резьбу. Также разрешается восстанавливать изношенные поверхности камня и направляющей рамки тяги при увеличении паза вилки более чем на 2 мм.

Изгиб поперечин, балансиров и подвесок допускается на более 2 мм по длине детали. При превышении этого допуска детали правят в холодном состоянии.

Ослабевшие в посадке втулки удаляют, после чего проверяют и заменяют посадочные места. Если отверстия разработаны не более чем на 1 мм по сравнению с чертежным размером, их растачивают на 2 мм под запрессовку с соответствующим натягом увеличенной по наружному диаметру втулки. При большей разработке отверстий их заваривают, а затем рассверливают новое отверстие. В таком случае расстояние между центрами вновь рассверленных соседний отверстий в балансирах, рычагах, подвесках, планках и тягах не должно изменятся по сравнению с указанными в чертежах. После запрессовки торцы втулок не должны выступать над поверхностью деталей.

Валики, имеющие трещины, а также изношенные более чем на 1,5 мм по диаметру, заменяют. Изношенные валики разрешается восстанавливать наплавкой или железнением с последующей обработкой. Перед наплавкой валик отжигают, нагревая его до температуры 800 - 900о С, выдерживая при этой температуре 30-35 мин и затем охлаждая на воздухе.

После наплавки валиков электродами Э50, Э50А или нанесения слоя металла железнением и механической обработки рабочую поверхность их закаливают токами высокой частоты на глубину 2-4 мм до твердости не менее 52 единиц по Роквеллу.

При ослаблении посадки втулки и выработке в башмаке отверстия диаметром 50 мм его разрешается рассверливать на 2-3 мм и запрессовывать новую втулку, сохранив внутренний её диаметр прежним. Втулку следует изготовлять из стали 45 и подвергать высокочастотной закалке до твердости 50-60 единиц по Роквеллу. После запрессовки торцы втулки не должны выступать относительно наружной поверхности ушка башмака более чем на 0,3 мм.. Выступание торца втулки в паз башмака не допускается. Поврежденные и ослабшие оттягивающие пружины тормозных колодок и регулировочные болты, предохранительные устройства рычажной передачи и их кронштейны заменяют. Предохранительные тросы испытывают под нагрузкой 7 кН (700 кгс).

При ремонте авторегулятора ТРП болты отворачивают, задний кожух гребенки снимают. Болты с сорванными гранями, забитой, сорванной резьбой заменяют новыми или исправными.

Крышку регулятора снимают. Зуб с пружиной вынимают, ход гребенки проверяют, задиры на зубе снимают. Удаляют заусенцы с зуба, проверяют скос профиля. Перед монтажом наносят солидол на пружину амортизатора. Прокладки заднего и переднего кожуха осматривают. При необходимости прокладки заменяют на новые.

Далее необходимо произвести наружный осмотр на предмет отсутствия трещин. При осмотре тягу разобрать. Трещины в любом месте тяги не допускаются. Если трещина обнаружена в любом месте средней части, рейки или головки тяги, то следует полностью удалить эти детали и вварить новые кузнечным способом или контактной сваркой. При обнаружении трещины по сварочному шву, шов полностью удалить и вварить новую деталь. Наплавочные работы на тормозных тягах производить с предварительным местным подогревом до температуры 300-350 град С и последующим отпуском при температуре 600-650 град С. После сварки или наплавки тягу выправить и испытать на разрыв под нагрузкой 100 кН (п. 2.10.14.4 ЦТ-336).

Замерить размеры тяги, определить величину износа её рейки и вилки головки по шаблону. Изношенные более 1,5 мм поверхности зуба рейки восстановить наплавкой порошковой проволокой ПП-ПТ 250 или ПП-ПТ-350 с последующей обработкой зуба (по шаблону) до чертежных размеров.

Вытертости тяги более 2мм устранить наплавкой электродом Э42А с последующим отжигом.

Проверить посадку штифта в рейке тяги. При необходимости развернуть отверстие и вставить новый штифт установку штифта производить с натягом от +0,028 до - 0,006

Вынуть защелку зубчатой рейки тяги из корпуса компенсатора, диаметр цилиндрической части замерить, размеры зуба по шаблону проверить

Опорную поверхность зуба, изношенную более 2 мм, восстановить наплавкой порошковой проволокой с последующей механической обработкой до альбомных размеров.

Цилиндрическую поверхность защелки, изношенную более 2 мм, восстановить наплавкой порошковой проволокой с последующей механической обработкой до альбомных размеров.

При обнаружении трещин в любом месте защелки деталь заменить новой или исправной.

Проверить в свободном состоянии высоту пружины. Высота пружины в свободном состоянии 120+5,5-2,5 мм, при выпуске из ремонта не менее 115 мм. Просевшую, изношенную пружину заменить исправной.

Корпус компенсатора осмотреть на отсутствие трещин. Концы обнаруженной трещины засверлить сверлом Ø = 5 мм, вырубить под сварной шов и заварить электродом Э42А, после сварки шов зачистить, корпус отжечь. Измерить размеры отверстий и вилки корпуса компенсатора. Поверхности, изношенные более 2мм наплавить электродом, корпус отжечь и обработать до альбомных размеров.

Изношенные втулки заменить новыми, с приточкой по месту. При монтаже соблюдать монтажный натяг. Постановка незакаленных втулок не допускается.

Проверить защитные колпаки и их удерживающие пружины. Дефектные детали заменить.

Проверить масленки и прокладки корпуса. Дефектные детали заменить. Масленки без шарика ставить не допускается.

Отремонтированные детали тормозной рычажной передачи и ручного тормоза. За исключением поверхностей трения рамок тяг и камней, грунтуют и окрашивают черной эмалью.

Для осмотра тормозного цилиндра необходимо снять переднюю крышку, вынуть поршень и пружину, очистить их от грязи, промыть керосином внутреннюю поверхность, затем насухо вытереть. Овальность внутренней поверхности тормозного цилиндра до 1 мм устраняют шлифовкой. При большей овальности её сначала растачивают, а затем шлифуют. Увеличение диаметра допускается не более чем на 5 мм от чертежного размера. Тормозной цилиндр должен быть прочно укреплен на раме и не иметь перекосов по отношению к оси штока и раме. Неисправные шпильки крепления заменяют.

Осматривают поршень, пружину и переднюю крышку цилиндра. Манжеты при потере эластичности, разбухании, расслоении, разрывах или трещинах заменяют новыми. Отпускная пружина по высоте должна соответствовать чертежному размеру, осадка её допускается не более чем на 20 мм. При большей осадке пружины заменяют либо ремонтируют. Для этой цели пружину разжимают до высоты, соответствующей чертежному размеру, подвергают термической обработке и затем окрашивают в черный цвет.

Передние крышки тормозных цилиндров при разработке отверстий в горловинах по диаметру более 2 мм восстанавливают расточкой горловины. Постановкой втулки с внутренним диаметром, равным чертежному и приваркой этой втулки по торцу к горловине крышки. Допускается после расточки горловины крышки пригонять шток увеличенного диаметра либо насаживать в горячем состоянии на всю длину штока стальную втулку. Наружный диаметр втулки должен соответствовать расточенному отверстию горловины крышки.

Автоматический регулятор тормозной рычажной передачи

Рис. 3.1

1 – горизонтальная тяга; 2 – зубчатая рейка; 3 – корпус; 4 – защелка; 5 – вертикальный рычаг; 6 – шарнир