Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
мрочек_1 / записка.docx
Скачиваний:
34
Добавлен:
26.03.2016
Размер:
515.81 Кб
Скачать

8. Назначение припусков на механическую обработку

Рассчитаем припуск на поверхность Øрасчетно-аналитическим способом согласно [3], а на остальные поверхности назначим согласно ГОСТ 7505-89. Заготовкой является прокат. Технологический маршрут обработки отверстия состоит из операций: два точения и два шлифование.

Расчетная формула для определения припуска для i – перехода:

где Rz – высота неровностей профиля, мкм;

h – глубина дефектного слоя, мкм;

ρ – суммарное значение пространственных отклонений, мкм;

Е – погрешность установки, мкм.

Суммарное значение пространственных отклонений поверхности находим по формуле :

где: ρкор – погрешность коробления, ρкор = 400мкм, [3, таб.4,31];

ρэксц – погрешность эксцентричности, ρэксц = 600мкм, [3,таб.4,31].

Остаточные пространственные отклонения

где: n – количество переходов механической обработки;

ρзаг – исходное отклонение заготовки;

kyi – коэффициент уменьшения погрешности.

Остаточное пространственное отклонение для каждого перехода:

ρост1 = 720∙0,06 = 30мкм;

ρост2 = 30∙0,04 = 0.12мкм.

Остальные отклонения меньше 1 поэтому не учитываются

Погрешность установки Е:

где Ез, Еб, Епр – погрешности закрепления, базирования, положения заготовки.

Еб = 0, [3,таб.4.33];

Ез = 120 мкм, [3,таб.4.34];

Епр = 0, [3,стр.104].

Остаточная погрешность установки:

Е1 = 0,04∙140 = 5мкм,

Остальные погрешности меньше 1 поэтому не учитываются

Минимальные припуски:

Для точения предварительного

для точения окончательного

для шлифования предварительного

для шлифования окончательного

Расчетный размер:

dp1 = 40,000 мм;

dp2 = 40,000 + 0,018 = 40,0,18 мм;

dp3 = 40,0,18 + 0,270= 40,045 мм;

dp4 = 40,045 + 0,111 = 40,156 мм;

dp5 = 40,156 + 0,266 = 40,422 мм;

Рисунок 7.2 - Схема расположения припусков и допусков

9. Назначение режимов резания

Рассчитаем режимы резания для операции 005– фрезерно-центровальная расчетно-аналитическим методом. На данной операции фрезеруются одновременно два торца (переход 1) и центруются одновременно два центровых отверстия (переход 2). Фрезерование ведется торцовыми фрезами с материалом режущей части Т15К6, сверление – центровочными сверлами из быстрорежущей стали Р6М5.

Переход 1

1. Ширина фрезерования 43 мм. Диаметр фрезы D = (1,25…1,5)B, где B ­- длина фрезерования. Принимаем D = 100мм. Число зубьев фрезы z = 8.

2. Глубина резания

3. Подача на зуб Sz = 0,09-0,18 мм/зуб. Принимаем Sz = 0,15 мм/зуб.

4. Скорость резания

где Сv = 332; q = 0,2; x = 0,1; y = 0,4; u = 0,2; p = 0; m = 0,2;

Т – период стойкости, Т = 180 мин.,

Kv – поправочный коэффициент.

Kv = Kмv∙Knv∙Kuv,

где Kмv – коэффициент на обрабатываемый материал, [табл.1,стр.261];

при Kг = 0,8; nv =1

Knv – коэффициент на инструментальный материал, Knv= 1,0

Kuv – коэффициент, учитывающий глубину сверления, Kuv= 1,15

Kv = 0,75∙1,0∙1,15 = 0,86

Тогда:

5.Частота вращения

по паспорту станка принимаем n = 252 мин-1, тогда скорость резания

6. Сила резания

,

где Ср = 825; x = 1; y = 0,75; u = 1,1; q = 1,3; w = 0,2;

при nv =1;

7. Мощность резания:

8. Необходимая мощность на приводе станка:

;

где  - КПД станка;  = 0.8

9. Крутящий момент:

10. Основное время:

.

где Lp.x – длина рабочего хода,

Lр.х. = Lрез. + Dфр.,

где Lрез. – длина обработки, Dфр. = 100 мм;

Lp.x. = 63 + 100 = 163 мм;

Переход 2 (рассчитаем табличным методом)

1. Длина рабочего хода Lр.х.=Lрез.+y.= 11 + 7 = 18 мм.

2. Подача Sо= 0,063

3. Стойкость сверла Т = 50 мин.

4.Скорость резания V =Vтабл ∙К1∙К2∙К3= 65∙0,75∙1,55∙1,0 = 25,6 м/мин.

5. Частота вращения принимаемn= 400 мин–1.

6. Скорость резания

7. Основное время: .

8. Мощность резания:

где Pz = Pzтабл∙К1∙К2 = 176∙0,8∙1,1 = 155 Н.

9. Необходимая мощность на приводе станка:

;

где  - КПД станка;  = 0.8

На остальные операции техпроцесса режимы резания назначаем по [5] и результаты заносим в таблицу 8.1.

Примечание: t-глубина резания; Lрез-длина обрабатываемой поверхности; Lрх- длина рабочего хода инструмента; -коэффициент времени резания; Тм-стойкость инструмента в минутах машинного времени;ТР-стойкость инструмента в минутах резания.Sр,Sп- соответственно, расчетная и принятая подача на оборот; nр,nп-соответственно, расчетная и принятая частота вращения шпинделя (инструмента); vр,vп- соответственно расчетная и принятая скорость резания; Sм-минутная подача;То-основное время;Nр-расчетная мощность.

Таблица 9.1-Сводные данные по режимам резания.

Наименование операции, перехода, позиции

t, мм

Lрез/Lрх, мм

λ= Lрез/Lрх,

Тм/Тр, мин

Sр/Sп, мм/об

np /nп ,

мин-1

Vp/Vп,

м / мин

SМ,

мм /мин

ТО,

мин

Nр, кВт

005 Фрезерно-центровальная

4,5

40/45

0,88

50

0,4

90

17,5

201

0,8

7,5/11

010 Токарно-копировальная

3,5

22/24

0,91

50

0,25

160

87,4

160

2,3

3,6/36

040 Шлицефрезерная

2

34,2/

0,86

50

1,6

100

37,7

160

0,6

1,7/8,42

080

Торцекруглошлифовальная

0,3

63/126

0,5

50/25

0,0015

160

34,2

0,8

0,44

2/4,4

083 Круглошлифовальная

0,2

183/366

0,45

50/40

0,04

250

37,3

120

2,35

2,8/3,2

100 Круглошлифовальная

0,3

183/366

0,45

50/40

0,04

250

37,3

120

3,3

2,8/3,2

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

Оставленные комментарии видны всем.

Соседние файлы в папке мрочек_1