3.2 Количественная оценка технологичности конструкции

Она может быть осуществлена только при использовании соответствующих базовых показателей технологичности. Поэтому необходимо определить основные и дополнительные показатели.

При оценке технологичности согласно [3] используются следующие показатели:

Коэффициент унификации конструктивных элементов:

К_у.э= Q _у.э / Q _э ,

где Q _у.э и Q _э – соответственно число унифицированных конструктивных элементов детали и общее, шт.

К_у.э = 18/20 = 0,9

Коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей:

К_п.ст= D_o.c / D_м.о ,

где D_o.c , D_м.о – соответственно число поверхностей детали, обрабатываемых стандартным инструментом, и всех, подвергаемых механической обработке поверхностей, шт.

К_п.ст = 6/10 =0,6

Коэффициент обработки поверхностей:

К_п.о= 1 – D_м.о / D_э .

К_п.о= 1 – 10/14 = 0,289

Коэффициент использования материала:

К_и.м = q / Q ,

где q , Q – масса детали и заготовки соответственно, кг.

К_и.м = 4,0/ 5,7 = 0,7

Масса детали равна 4,0 кг;

Максимальное значение квалитета обработки IT - 9;

Максимальное значение параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей Ra –1,25;

Таким образом, проанализировав количественные показатели технологичности для данной детали, следует сказать, что к положительным показателям, характеризующим деталь, относятся: коэффициент унификации конструктивных элементов - деталь технологична, так как имеет большинство унифицированных конструктивных элементов; коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей – почти все поверхности обрабатываются стандартным инструментом

К отрицательным показателям, характеризующим деталь, относятся: коэффициент обработки поверхностей - операциям механической обработки подвергается большое количество поверхностей; максимальное значение квалитета обработки IT - 9, следовательно, деталь можно считать, обобщив все показатели, технологичной.

4. Выбор типа и организационной формы производства

Тип производства в соответствии с ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций, который показывает число различных операций, закреплённых в среднем по цеху (участку) за каждым рабочим местом в течение месяца.

Определяем расчетное количество станков m_p для каждой операций:

где N - годовой объём выпуска деталей, шт.;

- штучное или штучно-калькуляционное время, мин;

- действительный годовой фонд времени, ч;

- нормативный коэффициент загрузки оборудования

(для расчётов принимаем ).

Далее вычисляем значение фактического коэффициента загрузки:

Количество операций, выполняемых на рабочем месте, определяется по формуле

Коэффициент закрепления операций рассчитывается по формуле

Количество станков для фрезерно- центровальной операции:

N=12000, F_Д=4016ч, η_з.н=0,8, Т_шт-к=0,75 мин

Количество станков для токарно-копировальной операции:

N=12000, F_Д=4016ч, η_з.н=0,8, Т_шт-к=1,75 мин

Количество станков для шлицефрезерной операции:

N=12000, F_Д=4016ч, η_з.н=0,8, Т_шт-к= 15,85 мин

Количество станков для торцекруглошлифовальной операции:

N=12000, F_Д=4016ч, η_з.н=0,8, Т_шт-к=3,2 мин

Количество станков для круглошлифовальной операции:

N=12000, F_Д=4016ч, η_з.н=0,8, Т_шт-к=3,2 мин

Количество станков для круглошлифовальной операции:

N=12000, F_Д=4016ч, η_з.н=0,8, Т_шт-к=1,183 мин

Рассчитываем коэффициент загрузки станка η_з.ф для фрезерно- центровальной, токарно-копировальной, шлицефрезерной, торцекруглошлифовальной, круглошлифовальной операций соответственно:

Рассчитываем количество операций, выполняемых на рабочем месте для фрезерно- центровальной, токарно-копировальной, шлицефрезерной, торцекруглошлифовальной, круглошлифовальной операций соответственно:

Рассчитываем коэффициент закрепления операций:

Рассчитываем размер партии деталей , П: