2.3 Характеристика готовой продукции
ОСТ 1.80063-73 распространяется на детали из термореактивных и термопластичных пластмасс, изготовляемых методами прессования или литья под давлением на предприятиях отрасли.
Стандарт устанавливает технические требования к деталям из пластмасс, а также правила их приемки, маркировки, упаковки, транспортирования и хранения.
Общие
требования:
пластмассы, применяемые для изготовления деталей, должны удовлетворять требованиям государственных стандартов или технических условий, которые указаны в технической документации на деталь.
размеры деталей и предельные отклонения по ним должны соответствовать чертежам, принятым к исполнению.
цвет деталей не регламентируется (при отсутствии указаний в чертежах), он должен соответствовать цвету, уставленному государственному государственным стандартам или техническими условиями для данной марки материала.
шероховатость поверхности отформованной детали не должна быть ниже 6 по ГОСТ 2769-59. Необходимость других требований к шероховатости поверхности указывается в чертеже.
отпечатки маркировочных знаков на детали должны быть ясными и четкими, при этом они не должны располагаться на сопрягаемых и контактных поверхностей деталей.
следы от толкателей и вставок (знаков) пресс-форм не должны выступать над поверхностью детали или углубляться в нее более, чем на 0,3 мм, если нет других указаний в чертеже.
облой и литники должны быть удалены. Необходимость защиты мест удаления литников и облоя бакелитовым лаком должна быть указана в чертеже детали.
шероховатость поверхности участков детали, на которых производилась
механическая доработка с целью удаления литников и облоя или доведения размеров детали до требуемых, не должна быть ниже 4 по ГОСТ 2789-59.
наплывы пластмассы на арматуре должны быть удалены. Арматуре, на которой покрытие повреждено до основного металла при выполнении технологических операций, должна быть защищена от коррозии
дополнительным покрытием (обслуживание, лакировкой и т.п.), что оговаривается в чертеже детали.
размер фаски, образующийся при зачистке облоя на кромках деталей, не должен превышать 1х45, причем ее линейный размер не должен составлять более 50 % толщины стенок детали, допускается закругление острых кромок деталей радиусом до 0,3 мм или
снятие фаски размером 0,3х45, если в чертеже отсутствуют специальные указания.
дополнительные требования к деталям, кроме указанных в настоящем стандарте, должны быть оговорены в чертеже или в технических условиях на изделие.
при необходимости в дополнение к техническим требованиям могут быть утверждены эталоны.
Требования к внешнему виду:
отпечатки на детали царапин и забоин, имеющихся на пресс-форме, допускаются только таких размеров, чтобы общий размер отформованной детали не выходил за пределы допусков;
разнотонность окраски детали, а также пятна детали. Получающиеся в результате местного нарушения гальванического покрытия на рабочих
поверхностях пресс-формы, не должны составлять более 20% поверхности детали;
- в готовых деталях допускаются:
а) неокрашенные частицы наполнителя, отличающиеся основного цвета прессматериала;
b) включения окисленного прессматериала или другого неметаллического материала в виде отдельных точек размеров до 0,3 мм в количестве от 1 до 3 штук на см площади детали;
-
сколы
в местах зачистки литников и облоя не
должны быть размером более 1
х0,5 мм и в количестве 1 штуки на 1 см длины
кромки облоя или 2 штук на
1см;
в местах выхода арматуры из пластмассы допускается сколы по всему периметру опрессовки арматуры шириной до 0,2 мм и глубиной до 0,5мм, при этом их глубина не должна составлять более 25% толщины детали.
радиальный размер сколов пластмассы, получающихся при выходе сверла при сверлении, не должен быть более 0,1 диаметра отверстия[6,с.11].
сколы резьбы не должны превышает 0,2длины окружности витка на заходной части и 0,05 длины на каждом из последующих витков .
углубление на детали, получающееся при удалении литника, не должно превышать 1 мм по всей длине литника, причем оно не должно составлять более 25%толщины стенки, на которой расположен литник[6,с.13].
срывы букв, шифра и других отпечатков маркировочных знаков допускаются при условии, что при этом не затрудняется и не искажается их чтение. Допускается восстановление надписей и других отпечатков маркировочных знаков способом гравировки.
несовпадение торцов арматуры с пластмассой не должно быть более 0,3 мм при отсутствии специальных указаний в чертеже.
с) пленка пластмассы на торцевых поверхностях арматуры (если за поверхность не является сопрягаемой или токоведущей) толщиной не более 0,3 мм;
d) след пластмассы на витках резьбы, не влияющие на свинчиваемость детали (на 0,3 длины окружности витка и на высоте не более 3 виток резьбы).
риски и царапины, получающиеся при выполнении технологических операций, допускаются на коррозионно-стойкой арматуре и на арматуре с покрытием, если они не затрагивают основного материала.
на деталях из термопластичных пластмасс допускается утяжины глубиной по 25 % толщины стенки, но не более 0,5 мм, а также отдельные внутренние пузыри, площадь которых в сумме не должна составлять более 2 % площади детали [6,с.17].
Литники, получающиеся при литье изделий, а также забракованные изделия собираются в чистую тару (либо в мешки) и направляются на склад отходов. Так как изделия нашего производства используются в производстве деталей для холодильников, отходы вторично используется на неответственные детали.
Возможные дефекты и способы их устранения приведены в табл. 2.4
Таблица
2.4 - дефекты изделий при производстве
литья под давлением и методы их устранения
|
Дефект |
Возможная картина |
Возможная причина |
Предложения по устранению |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Загрязнение гранулята |
Посторонние включения серого цвета, блестящие в отраженном свете в зависимости от угла падения света |
Истирание загрузочных труб, емкостей и загрузочных воронок |
Не применять никаких труб, емкостей и загрузочных воронок из алюминия или белой жести, а использовать трубы из обычной или коррозионностойкой стали (очищенные изнутри) или же листы из обычной или коррозионностойкой стали. Линии подачи должны иметь мало поворотов. |
|
Темные сгустки, полосы с изменой окраски |
Пыль или частицы грязи |
Содержать сушилки в чистоте и регулярно очищать воздушные фильтры, тщательно закрывать открытые мешки и емкости. | |
|
Цветные полосы, отслаивание участков поверхностного слоя в зоне литника |
Перемешивание с другими пластмассами |
Отделить разные пластмассы, никогда не сушить вместе различные виды пластмассы, очистить узел пластикации, проверить последующий материал на чистоту. | |
|
Загрязнение регенерата |
Как у гранулята (см.выше) |
Износ устройств для измельчения |
Регулярно контролировать мельницы на износ или повреждение и производить ремонт. |
|
Пыль или частицы грязи |
Сохранять отходы в условиях отсутствия пыли, чистить загрязненные изделия перед измельчением, выбрасывать изделия, полученные при переработке во влажных условиях (поликарбонат, полибутелентерефталат), а также изделия с явлениями термодеструкции | ||
|
Регенераты других пластмасс |
Всегда сохранять отдельно регенерат разных пластмасс | ||
|
Полосы, обусловленные наличием влаги |
U-образные вытянутые полосы, разомкнутая часть которых расположена в направлении течения расплава |
Слишком высокое остаточное содержание влаги в грануляте |
Проконтролировать сушилку или же процесс сушки, измерить температуру в грануляте, выдерживать время |
Продолжение табл. 2.4
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Серебряные полосы |
Вытянутые в длину штриховые полосы серебристого цвета |
Слишком высокая термическая нагрузка расплава за счет: слишком большой температуры расплава, продолжительности пребывания расплава, частоты вращения червяка или слишком малого поперечного сечения сопла и каналов литниковой системы |
Проверить температуру расплава, выбрать более благоприятный диаметр червяка, понизить частоту вращения червяка, расширить поперечное сечение сопла и каналов литниковой системы |
|
Полосы (увлеченный воздух) |
Вытянутые в длину штриховые полосы, распространяющиеся по большой площади, в случае прозрачных пластмасс иногда дополнительно также видимое образование пузырей |
Скорость впрыска слишком высокая, затягивание воздуха, противодавление слишком низкое |
Снизить скорость впрыска. Повысить в допустимых пределах противодавление |
|
Сосредоточенное черное окрашивание в виде штрихов в форме носа («дизельный» эффект) в местах встречи отдельных потоков расплава |
Включенный воздух в литьевой форме |
Улучшить удаление воздуха из формы, особенно в зоне встречи потоков расплава и в случае углублений (перегородки, цапфы, гравюры), исправить фронт течения (толщины стенок, место впускного литника, углубления в форме) | |
|
Серые полосы |
Серые или окрашенные в темный цвет полосы с неравномерным распределением |
Явление износа угла пластикации |
Заменить весь узел или отдельные конструктивные части, использовать устойчивый к коррозии и абразивному износу пластикационный узел |
|
Загрязненный пластикационный узел |
Очистить узел пластикации | ||
|
Образование
вуали |
Мельчайшие сгустки или металлические частицы, имеющие форму вуали |
Явление износа узла пластикации |
Приведены выше |
|
Загрязненный пластикационный узел |
Очистить узел пластикации | ||
|
Имеющие форму вуали потемнения |
Слишком высокая скорость вращения червяка |
Уменьшить частоту вращения червяка |
Продолжение табл. 2.4
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Темные, чаще всего темного цвета сгустки
|
Размером от менее 1 мм2 и до микроскопически малых размеров |
Явление износа узла пластикации |
Приведены выше |
|
Размером более 1 мм2 |
Отрыв и отслаивание пограничных слоев, образовавшихся на поверхности червяка и цилиндра |
Очистить узел пластикации и использовать устойчивый к коррозии и абразивному износу пластикационный узел. Для Макролона и Макробленда: «прогреть» системы обогрева цилиндра при 160-180 0С в случае прерываний производственного процесса. | |
|
Полосы перегрева |
Буроватые потемнения с образованием полос |
Слишком высокая температура расплава |
Проконтролировать температуру расплава и уменьшить ее, проверить регуляторы |
|
Слишком длительное время пребывания расплава |
Сократить время цикла, использовать пластикационный узел меньших размеров | ||
|
Неблагоприятный температурный режим в нагревательном канале |
Проконтролировать температуру нагревательного канала, проверить регуляторы и термочувствительные элементы | ||
|
Периодически появляющиеся буроватые потемнения с образованием полос |
Явление износа узла пластикации или «мертвые углы» у уплотняющих поверхностей |
Проконтролировать конструктивные элементы, такие как цилиндр, червяк, устройства для запирания обратного потока и уплотняющие поверхности, на наличие явлений износа и мертвых углов | |
|
Области неблагоприятного течения потока расплава в пластикационном узле и нагревательных каналах |
Устранить неблагоприятные переходы потока | ||
|
Слишком высокая скорость впрыска |
Уменьшить скорость впрыска | ||
|
Отслаивания или расслаивания |
Отслаивание участков поверхностного слоя в зоне литника (особенно в случае смесей полимеров) |
Загрязнение за счет других, несовместных пластмасс |
Очистить пластикационный узел, проверить последующий материал на чистоту |
Продолжение
табл. 2.4
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Матовое пятно |
Бархатисто-матовые пятна вокруг литника, на острых краях и в местах с разной толщиной стенки детали |
Нарушенный режим течения расплава в литниковой системе, на переходах и поворотах (сдвиг и отрыв уже затвердевшего поверхностного слоя) |
Оптимизировать литниковую систему, избегать острых краев при переходе от впуска в оформляющую полость формы, закруглить и отполировать переходы у литниковых каналов и в местах скачка толщины стенки, применять ступенчатый впрыск: медленно-быстро |
|
Концентрические канавки по типу «грампластинк» или годичные кольца |
Мельчайшие канавки на поверхности изделия (например, в случае поликарбоната) или матово-серые кольца (например, в случае сополимера АБС) |
Слишком высокое сопротивление течению расплава в литьевой форме, так что расплав прекращает течь, слишком низкие температуры расплава, температура формы и скорость впрыска |
Поднять температуру расплава и температуру литьевой формы, увеличить скорость впрыска |
|
Холодная пробка |
|
|
Выбирать достаточную нагревательную ленту с повышенной теплопроизводительностью, оборудовать сопло термочувствительным элементом и регулятором, увеличить сечение сопла, уменьшить охлаждение литниковой втулки. До этого снять сопло с литниковой втулки. |
|
Усадочные раковины и вмятины |
Безвоздушные полости в виде круглых и вытянутых в длину пузырей, видимые только в случае прозрачных пластмасс, углубления в поверхностном слое |
Не компенсируется уменьшение объема в фазе охлаждения |
Увеличить время подпитки, снизить температуру расплава и изменить температуру литьевой формы (в случае раковин увеличить, в случае вмятин - уменьшить), проконтролировать объем массы расплава, увеличить отверстие сопла, увеличить размер выпускного литника |
|
Форма отливки, не отвечающая свойствам пластмассы (например, большие различия по толщине стенки) |
Конструировать с учетом свойств пластмассы, например, избегать больших различий по толщине стенки, а также мест с большим накапливанием массы, подгонять литниковые каналы и сечения литников под конструкцию детали. |
Продолжение табл. 2.4
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Пузыри |
Так же, как и в случае раковин, однако пузыри имеются значительно меньшего диаметра и в очень большом количестве |
Слишком высокое содержание влаги в расплаве, слишком высокая остаточная влажность гранулята |
Интенсивная сушка, при известных обстоятельствах изменить газоотводящий червяк стандартным червяком и работать с предварительной сушкой, контролировать сушилку и процесс сушки, в случае необходимости использовать сушилку с подводом сухого воздуха |
|
Свободная струя массы |
Видимое жгутообразование залитой вначале массы на поверхности отливки |
Неблагоприятное место расположения и размеры литников |
Избегать образования свободной струи за счет изменения места расположения выпускного литника (производить впрыск в направлении стенки), увеличить сечение выпускного литника |
|
Слишком высокая скорость впрыска |
Уменьшить скорость впрыска или же применять ступенчатый впрыск: медленно - быстро | ||
|
Слишком низкая температура расплава |
Увеличить температуру расплава | ||
|
Неполностью отформатиро-ванная отливка |
Неполное заполнение, в особенности в конце пути течения расплава или в местах с тонкими стенками |
Реологические свойства пластмасс недостаточны |
Увеличить температуру расплава |
|
Слишком низкая скорость впрыска |
Увеличить температуру расплава и литьевой формы. Повысить скорость впрыска и/или удельное давление впрыска | ||
|
Слишком низкая толщина стенки изделия |
Увеличить толщину стенки изделия | ||
|
Сопло не обеспечивает герметизацию по отношению к литьевой форме |
Повысить давление прижима сопла, проверить радиусы закруглений сопла и литниковой втулки, проконтролировать центрирование | ||
|
Литниковая система имеет слишком малое поперечное сечение |
Увеличить литниковый канал, разводящий канал и впуск к отливке | ||
|
|
|
Упругая деформация литьевой формы и смешение центральной части за счет давления впрыска |
Увеличить жесткость литьевой формы, обеспечить достаточное запирание центральных частей |
|
Слишком ранее извлечение из формы |
Увеличить продолжительность цикла |
Окончание табл. 2.4
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Образование грата (заусенцы) |
Образование пластмассовой кожицы в местах разделения полуформ ( например, по плоскости разъема формы) |
Слишком высокое внутреннее давление в форме |
Уменьшите скорость впрыска и подпитку, обеспечить более ранний момент переключения с впрыска на подпитку |
|
Поверхности раздела литьевой формы повреждены за счет перезаливок |
Доработать литьевую форму в зоне поверхностей раздела или контурных поверхностей | ||
|
Усилие замыкания или усилие запирания формы недостаточно |
Увеличить усилие замыкания, в случае необходимости использовать машину следующего ближайшего габаритного размера |
2.4 Разработка принципиальной схемы производства
Технологический процесс производства пластмассовых изделий состоит из следующих стадий:
- прием и подготовка сырья, материалов, полуфабрикатов;
- изготовление пластмассовых изделий;
- упаковка изделий.
Вспомогательной стадией процесса производства пластмассовых изделий является переработка отходов.
Прием и подготовка сырья
Изготовление изделий
Упаковывание изделий
Переработка отходов
Рисунок 2.10 – Блок схема основных стадий производства
Таблица 2.5 - Стадии и операции технологического процесса изготовления пластмассовых изделий
|
Наименование стадий и обслуживаемого основного оборудования |
Обрабатываемый материал или изделие |
Операции на стадиях процесса |
|
1 |
2 |
3 |
|
1.Прием и подготовка сырья
|
Гранулы полимера |
1. Укладка мешков со штабеля на поддон на складе. 2. Транспортировка сырья (мешков). 3.Складирование сырья в цеховом складе. 4. Растаривание мешков. |
|
2. Изготовление пластмассовых изделий литьем под давлением
|
Пластмассовые изделия
|
1. Доставка сырья к литьевой машине. 2. Загрузка сырья в бункер машины. 3. Отладка машины. 4. Производство изделий. 5. Удаление литников, визуальный контроль качества изделий, укладка изделий в мешки |
|
3. Упаковывание изделий |
Пластмассовые изделия |
Упаковка пластмассовых изделий в мешки |
|
4. Переработка отходов
|
Дробленые отходы
|
1. Доставка отходов к измельчителю. 2. Сортировка отходов по виду, цвету, марке, взвешивание отходов 3. Загрузка бункера измельчителя, дробление, упаковка дробленых отходов в мешки. |
2.5
Материальный расчет производства
В основу материальных расчетов производств переработки термопластич-ных полимеров методом литья под давлением положены предельно-допустимые нормы расхода сырья, технологических потерь и отходов.
Норма расхода сырья в промышленности переработки пластических масс рассчитывается по формуле [3, с.17]:
Нр = Рд Кр (2.3)
где Кр=Кi – коэффициент расхода сырья без учета использования технологических отходов; К1 – коэффициент, характеризующий безвозвратные потери на выгорание и механическую обработку; К2 – возвратные отходы; К3 – безвозвратные отходы при подготовке сырья; К4 – безвозвратные отходы в процессе литья под давлением; К5 – безвозвратные потери при сушке сырья.
Однако этот коэффициент расхода сырья не учитывает потерь сырья при транспортировке, расфасовке и хранении. Поэтому с учетом потерь сырья при транспортировке, расфасовке и хранении К6 норма расхода сырья рассчитывается по формуле [4, с.4]:
Нр = Рд Кр (2.4)
где Кр = Кр + К6
При использовании возвратных отходов коэффициент расхода материала определяется по формуле [3,с. 20]:
(2.5)
где а – количество использованных возвратных отходов, % (100%).
С учетом использования возвратных отходов норма расхода материала равна [4, с.11]:
Нр
= Рд
(Кр
+К6
–
)
(2.6)
Масса готовой продукции, выпускаемой за год, определяется по формуле [4, с.13]:
Gс = Рд ·П ∙ 10-6 (2.7)
где Рд – масса отливаемой детали, г; П – план выпуска деталей за год.
Расход сырья за год равен [3, с.20]:
Gс = Нр ·П ∙10-6 (2.8)
Расчет производился в ручную. Данные результатов материального расчета сведены в таблицы 2.5.
Таблица 2.5 - Материальный расчет изготовления детали литьем под давлением
|
Наименова-ние детали |
Гр. Сложности |
P,г
|
Коэффициенты потерь материала |
Kp
|
Kp+K6
|
Kp`
|
Hp`
| |||||||||||||||||
|
K1 |
K2 |
K3 |
K4 |
|
|
|
| |||||||||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 | ||||||||||||||
|
ПЭ2НТ22-12 | ||||||||||||||||||||||||
|
Крышка воздуховода возврата |
2 |
186 |
0,006 |
0,017 |
0,0003 |
0,012 |
1,035 |
1,037 |
1,020 |
189,720 | ||||||||||||||
|
Корпус воздуховода возврата |
5 |
304 |
0,006 |
0,023 |
0,0003 |
0,015 |
1,044 |
1,046 |
1,023 |
310,992 | ||||||||||||||
|
Крышка воздуховода подачи |
2 |
98 |
0,006 |
0,020 |
0,0004 |
0,013 |
1,039 |
1,041 |
1,021 |
100,058 | ||||||||||||||
|
Корпус воздуховода подачи |
5 |
245 |
0,006 |
0,023 |
0,0003 |
0,015 |
1,044 |
1,046 |
1,023 |
250,635 | ||||||||||||||
|
Корзина |
3 |
610 |
0,006 |
0,019 |
0,0003 |
0,013 |
1,038 |
1,040 |
1,021 |
622,810 | ||||||||||||||
|
УПС 825 | ||||||||||||||||||||||||
|
Корзина верхняя |
3 |
1500 |
0,007 |
0,021 |
0,0003 |
0,013 |
1,043 |
1,045 |
1,024 |
1536,000 | ||||||||||||||
|
Корзина нижняя |
3 |
1200 |
0,007 |
0,021 |
0,0003 |
0,013 |
1,043 |
1,045 |
1,024 |
1228,800 | ||||||||||||||
|
Основание |
3 |
860 |
0,007 |
0,023 |
0,0004 |
0,014 |
1,046 |
1,048 |
1,025 |
881,500 | ||||||||||||||
|
Основание
|
3 |
690 |
0,007 |
0,023 |
0,0004 |
0,014 |
1,046 |
1,048 |
1,025 |
707,250 | ||||||||||||||
|
Кожух
|
5 |
800 |
0,007 |
0,027 |
0,0004 |
0,016 |
1,052 |
1,054 |
1,027 |
821,600 | ||||||||||||||
Продолжение таблицы 2.5
|
Наименование
детали |
П, шт/год |
Gc, т/год |
G, т/год |
Безвозвратные потери материала, т/год | |||
|
K1G |
K2G |
K3G |
K4G | ||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
ПЭ2НТ22-12 | |||||||
|
Крышка воздуховода возврата |
25000 |
4,743 |
4,650 |
0,028 |
0,079 |
0,001 |
0,056 |
|
Корпус воздуховода возврата |
25000 |
7,775 |
7,600 |
0,046 |
0,175 |
0,002 |
0,114 |
|
Крышка воздуховода подачи |
25000 |
2,501 |
2,450 |
0,015 |
0,049 |
0,001 |
0,032 |
|
Корпус воздуховода подачи |
25000 |
6,266 |
6,125 |
0,037 |
0,141 |
0,002 |
0,092 |
|
Корзина |
50000 |
31,141 |
30,500 |
0,183 |
0,580 |
0,009 |
0,397 |
|
|
Итого: |
52,426 |
51,325 |
0,309 |
1,024 |
0,015 |
0,691 |
|
УПС 825 | |||||||
|
Корзина верхняя |
80000 |
122,880 |
120,000 |
0,840 |
2,520 |
0,036 |
1,560 |
|
Корзина нижняя
|
40000 |
49,152 |
48,000 |
0,336 |
1,008 |
0,014 |
0,624 |
|
Основание
|
25000 |
22,038 |
21,500 |
0,151 |
0,495 |
0,009 |
0,301 |
|
Основание
|
25000 |
17,681 |
17,250 |
0,121 |
0,397 |
0,007 |
0,242 |
|
Кожух
|
5000 |
4,108 |
4,000 |
0,028 |
0,108 |
0,002 |
0,064 |
|
|
Итого: |
215,859 |
210,75 |
1,476 |
4,528 |
0,068 |
2,791 |
2.6
Описание технологической схемы
производства
С центрального склада полиэтиленовые мешки, в которых содержится сырье (гранулы УПС-825, ПЭ2НТ22-12) поступают на цеховой склад, где они располагаются на стеллажах (поз.1). С помощью электропогрузчика (поз. 2) сырье транспортируется на растаривающее устройство (поз.3), откуда сырье подается при помощи пневмотранспорта (поз.4) в бункер-сушилку (поз.5), снабженную дозирующим устройством. Далее полимер подается в литьевую машину (поз.6). Технологический процесс литья под давлением состоит из следующих операций:
1. Плавление, гомогенизация и дозирование расплава осуществляется периодически через равные промежутки времени с постоянной частотой вращения шнека.
2. Смыкание формы осуществляется в результате перемещения подвижной плиты ТПА с закреплённой на ней разъёмной частью формы и созданием определённого усилия.
3. Подвод узла впрыска и впрыск расплава форму.
В момент впрыска расплава и выдержки его под давлением цилиндр литьевой машины подведен к литьевой форме и сопло соединено с литниковым каналом формы. Шнек под действием поршня узла впрыска перемещается к форме, и расплав впрыскивается в формующую полость.
4. Выдержка под давлением обычно продолжается до тех пор, пока расплав в центральной части впускного литника не охладится ниже температуры текучести.
5. Выдержка при охлаждении необходима для окончательного затвердевания расплава полимера и достижения определённой конструктивной жёсткости изделия, исключающее их деформацию при извлечении из формы. Во время охлаждения изделия, когда расплав в литнике достаточно охлажден, узел впрыска отводится от формы и начинается дозирование новой порции расплава, при этом шнек вращаясь, отходит вправо. В конце операции дозирования, когда накопится заданная масса расплава, вращение шнека прекращается.
6. Раскрытие формы и извлечение изделия.
Отрыв литников происходит вручную, на столе механической обработки (поз.7). Разбраковка изделий производится на участке контроля и сортировки (поз. 8), где качественные изделия упаковываются в полиэтиленовые мешки, с соответствующей маркировкой. Далее упакованные изделия транспортируются на стеллаж готовой продукции (поз.9). Бракованные изделия, облой и литники при помощи внутрицехового транспорта поступают на участок переработки отходов для загрузки в дробилку (поз.11).
Измельченные отходы с помощью пневмотранспорта (поз.4), поступают в
гранулятор (поз.10), гранулированные отходы попадают в технологическую ёмкость. Далее на электрокаре (поз.2) вторичное сырье отправляют на склад сырья.
После этих операций цикл повторяется.
2.7 Расчет технологических параметров
Основными параметрами литья под давлением являются: температура расплава в цилиндре машины, температура формы, время выдержки под давлением, время охлаждения, давление литья, усилие смыкания формы, объем отливки.