4. Проектирование механосборочного цеха

4.1. Исходные данные

1. Годовая программа выпуска деталей: 15300 шт./год.

2. Годовая станкоемкость изготовления продукции цеха: 630000 ст. часов.

3. Режим работы цеха: двухсменный.

4. Технологический процесс и нормы времени изготовления детали призма.

5. Масса детали: 0,246 кг.

6. Масса заготовки: 0,449 кг.

Тип производства определяем в зависимости от программы выпуска и массы изготовляемых деталей. Так как масса детали (0,246 кг) до 10 кг. и годовая программа 15300 шт./год – данное производство относится к крупносерийному [20, табл. 1]. Выбираем форму организации производства – поточную.

4.2. Определение состава основных и вспомогательных подразделений цеха

Выбираем следующие основные производственные подразделения цеха:

– участки механической обработки;

– участки узловой и общей сборки;

– заготовительное отделение;

– термическое отделение;

– гальваническое отделение;

– отделение покраски;

– отделение сварки;

– отделения высокоточной обработки.

Выбираем следующие вспомогательные подразделения цеха:

– заготовительное отделение;

– заточное отделение;

– контрольное отделение;

– служба механика цеха;

– служба энергетики цеха;

– мастерская по ремонту приспособлений и инструмента;

– отделение сбора и регенерации СОЖ;

–отделение сбора стружки;

– инструментально раздаточная кладовая;

– склад материалов и заготовок;

– межоперационный и промежуточный склады;

4.3. Определение станкоемкости механообработки и трудоемкости сборки изделий цеха

Станкоемкость годового объема выпуска изделий цеха определена в исходных данных задания 630000 ст. часов.

Общую годовую трудоемкость сборки определим укрупненным способом:

,

(4.1)

где – коэффициент сборочных работ

–годовая трудоемкость механообработки в человеко-часах

По [20, табл.2] принимаем =20%.

,

(4.2)

где средний коэффициент многостаночного обслуживания по цеху

По [20, табл.3] принимаем = 2.

ч-ч.

ч-ч.

4.4. Расчет количества и определение состава основного технологического оборудования и рабочих мест сборки

Количество основного технологического оборудования определим укрупненным способом по формуле [20]:

,

(4.3)

где – станкоемкость годового объема выпуска изделий.

–эффективный фонд времени работы оборудования, в часах.

–средний коэффициент загрузки оборудования.

= 630000 (ст.часов).

По [20, табл.4.5] принимаем:

= 3880

Отсюда следует:

шт.

Разбивку оборудования по типам произведем на основе [20, табл.8] для токарно-револьверных станков и автоматов цех средних и мелких деталей крупносерийного производства:

Таблица 4.1

Состав оборудования механического цеха завода консольно-фрезерных станков

Станки	Кол-во Станков, %	Кол-во Станков, шт.
Токарно-винторезные Токарно-винторезные с ЧПУ Токарно-револьверные Токарно-многошпиндельные автоматы Токарно-многошпиндельные полуавтоматы Радиально-сверлильные Вертикально-сверлильные Специальные сверлильные Алмазно-расточные Специальные копировально-фрезерные Горизонтально- и вертикально-фрезерные Протяжные Плоскошлифовальные Круглошлифовальные Внутришлифовальные Бесцентрово-шлифовальные Резьбошлифовальные Зубошлифовальные Шлицешлифовальные Шпоночно-фрезерные Специальные барабанно-фрезерные Шлицешлифовальные Рейкофрезерные Зубофрезерные Зуборезные для червяков Зубострогальные Зубодолбежные Зубошевинговальные Зубооткатные Прочие	8,7 1 10,1 3,5 7,6 0,5 6,1 0,5 0,5 0,5 7,1 2 2 8,1 5 1 0,5 5,5 1,5 2 0,5 1,5 0,5 6 0,5 1,5 2 3,5 5 5	17 2 20 7 15 1 12 1 1 1 14 4 4 16 10 2 1 11 3 4 1 3 1 12 1 3 4 7 10 10
Итого:	100	198

Расчет количества оборудования поточной линии:

Количество станков на каждой операции рассчитаем по формуле:

(4.4)

Расчетное число станков округляют до целого большего.

Определяем коэффициент загрузки:

(4.5)

Из-за организационно-технических наложенных потерь производства коэффициент загрузки не должен превышать допустимого значения

Полученные данные внесем в таблицу 4.2.

Таблица 4.2