2.2. Технология изготовления призмы

2.2.1. Исходные данные для проектирования

Исходными данными к заданию являются:

– годовая программа выпуска – NГ = 15300 штук;

– сборочный чертеж "Приспособление для нарезки сегментных шпонок" 00.18.000СБ;

– спецификация.

2.2.2. Изучение чертежа, условий работы и анализ технологичности детали

Чертеж призмы имеет достаточное число видов и сечений, полностью определяющих форму детали с указанием необходимых размеров с их предельными отклонениями, а так же отклонения формы и расположения поверхностей, соответствующих служебному назначению детали.

Проверим достаточность и правильность простановки размеров:

– проверим правильность назначения допуска перпендикулярности основной плоскости призмы и посадочных отверстий под штифты не более 0,1. В соответствии с справочником [29] на размер 16 мм назначается 0,1 мм, следовательно допуск отвечает требованиям приведенным к детали.

– проверим точность размера ∅6^+0,012. Так как в данное отверстие устанавливается вал с натягом в соответствии справочнику [29] посадка Н7, допуск на данную посадку ^+0,012 следовательно допуск назначен верно.

– проверим шероховатость установочных плоскостей Ra 0.40; в соответствии с ГОСТ 12196-66 установочные поверхности неподвижной призмы имеют шероховатость 0.40, что соответствует назначенной на чертеже.

Неуказанные предельные отклонения размеров соответствуют ОСТ 1.76253-78, что аналогично отклонениям, взятым по ЕСДП СЭВ для 14 квалитета точности.

Рассмотрим возможности улучшения технологичности конструкции детали в соответствии с общими требованиями.

Конфигурация детали состоит из сочетания элементов простых геометрических форм (плоскостей, цилиндров) и позволяет применять при обработке прогрессивные, высокоэффективные типовые технологические процессы, высокопроизводительное оборудование, оснастку, средства механизации и автоматизации производства.

Конструкция детали создает достаточные условия для её обработки высокопроизводительным инструментом; обеспечивает удобный его подвод, врезание и выход, а также эффективное охлаждение инструмента с помощью СОЖ или другими способами.

2.2.3. Анализ существующего технологического процесса

Выполним анализ существующего технологического процесса в соответствии со следующими пунктами:

а) Соответствие метода получения заготовки данному масштабу производства, её соответствие чертежу по размерам, припусков на обработку и технических условий.

Проанализируем правильность выбора заготовки для получения детали призма в типовом технологическом процессе. Деталь «призма» изготовлена из материала Сталь 20Л ГОСТ 1050-88. Базовый технологический процесс предполагает получение заготовки из отливки. Параметры используемые при выборе заготовки: форма детали – простая. Деталь ограничена плоскими поверхностями, не имеет сложных внутренних поверхностей. Пластичность – удовлетворительная; обрабатываемость резанием – удовлетворительная; плотность материала – высокая; ответственность – высокая; производство – серийное. Исходя из [24] припуски на заготовку, с учетом последующей механической обработки, выбраны правильно. При таком методе получения заготовки коэффициент использования металла будет равен з_им = М_д / М_заг = 0,246 / 0,510 = 0,48. В соответствии с вышеизложенным делаем вывод о необходимости выбора альтернативного способа получения заготовки. Предлагается разработка новой формы заготовки, по форме близкой к форме готовой детали, что повысит коэффициент использования материала и снизит объём механической обработки. Данным условия подходит получение заготовки из листа 18 Сталь 20. Расчеты по оценке себестоимости получения заготовки будут приведены в разделе выбора заготовки.

б) Правильность выбора баз на всех операциях и соблюдение принципа единства баз

Операция 010 – Фрезерная:

На данной операции при выполнении перехода 1,2,3,4 базирование заготовки осуществляется по соответствующим установочным (наружные плоскости детали) базам.

– размер 16, размер 52 выполняются, так как измерительная и технологическая базы совпадают (торец).

– заданный угол обрабатываемой установочной плоскости выдерживается, так как измерительная и технологическая базы совпадают (плоскости).

Аналогичным образом анализируем остальные операции.

в) Соответствие последовательности операции достижению заданной точности детали

По существующему технологическому процессу обработка основной функциональной поверхности установочная плоскость состоит из:

Операция 010 – фрезерная обработка.

Операция 025 – шлифовальная обработка

Аналогично проверяем достижение требуемой точности на остальных поверхностях.

Необходимая точность на всех поверхностях достигается.

г) Соответствие оборудования требованиям операции по точности, габаритным размерам, производительности(прогрессивным режимам резания):

Станок консольно-фрезерный вертикальный 6Р10 соответствует названному. Станок этой модели позволяет вести обработку деталей из стали и чугуна в автоматических циклах горизонтально закрепленными фрезами и дисковыми фрезами, закрепленными на оправке. В соответствии с техническими характеристиками данный станок позволяет выполнить эти действия. Выбранный станок предназначен для обработки изделий в мелкосерийном и крупносерийном производствах.

Следовательно, данный станок выбран правильно.

На всех остальных операциях оборудование также соответствует требованиям.

д) Оснащенность операции высокопроизводительным режущим и измерительным инструментом и приспособлением

На операции 010 в качестве станочного приспособления выбираем тиски ГОСТ 14904-69.:

Переход 1,2,3: Неверно выбран инструмент. По ГОСТ 20537-75 выбираем фрезу 2220-0429 ГОСТ 17025-71.

Также на всех операциях не указан мерительный инструмент, который необходимо ввести в данный базовый технологический процесс. В качестве измерительного инструмента возможно использование: штангенциркуля ШЦ-I-125-0,05 ГОСТ 166-89 для измерения габаритных размеров детали.

Аналогично рассматриваем все остальные операции и переходы.