
- •2. Технологическая часть
- •2.1. Проектирование технологической схемы сборки приспособления для нарезки сегментных шпонок
- •2.1.1. Анализ чертежа и технических условий
- •Звенья размерной цепи а
- •2.1.2. Определение типа производства и организационной формы сборки
- •2.1.3. Анализ технологичности конструкции изделия
- •2.1.4. Выбор методов обеспечения точности сборки
- •Звенья размерной цепи α
- •2.1.5. Установление порядка комплектования сборочных единиц и изделия в процессе сборки и составление технологической схемы сборки
- •2.1.6. Анализ вариантов схем сборки
- •2.1.7. Разработка технологического маршрута сборки
- •2.1.8. Выбор технологических баз
- •2.1.9. Выбор оборудования
- •2.1.10. Определение режимов работы сборочного оборудования
- •2.1.11. Проверка качества сборки соединений
- •2.1.12. Нормирование времени сборочных работ
- •Время сборочных работ
- •2.1.13. Проектирование сборочных операций
- •2.1.14. Разработка схем и выбор оборудования для контроля
- •2.1.15. Оформление технологической документации
- •2.2. Технология изготовления призмы
- •2.2.1. Исходные данные для проектирования
- •2.2.2. Изучение чертежа, условий работы и анализ технологичности детали
- •2.2.3. Анализ существующего технологического процесса
- •2.2.4. Выбор заготовки
- •Результаты сравнения способов получения заготовки.
- •2.2.5. Назначение технологических баз
- •Базы для поверхностей
- •2.2.6. Выбор способов обработки отдельных поверхностей
- •2.2.7. Разработка технологического маршрута
- •2.2.8. Выбор оборудования
- •Техническая характеристика Выберем станок плоскошлифовальный станок зд711аф
- •2.2.9. Выбор режущего и вспомогательного инструмента
- •2.2.10. Выбор приспособлений
- •2.2.11. Расчет и выбор припусков
- •Карта расчёта припусков на обработку размера 52h8
- •2.2.12. Проектирование механических операций
- •2.2.13. Расчет режимов резания
- •Режимы резания для шлифовальной операции 025
- •2.2.14 Проверка операции на точность обработки.
- •2.2.15. Проверка качества обработки функциональных поверхностей
- •2.2.16. Схемы контроля и требования к контрольно-измерительной оснастке
- •2.2.17. Техническое нормирование
- •2.2.18. Экономическое сравнение вариантов обработки
- •Сравнение вариантов техпроцесса по технологической себестоимости механической обработки.
- •2.2.19. Проектирование схем технологических наладок оборудования
2.1.4. Выбор методов обеспечения точности сборки
Необходимо определить методы обеспечения точности сборки для замыкающих звеньев. Необходимо определить методы обеспечения точности сборки для замыкающих звеньев. В соответствии с чертежом изделия допуск на параллельность плоскости основания относительно пересечения установочных плоскостей призмы должен быть не более 0.02 [35].
Для этого решим размерную цепь α. Размеры составляющих звеньев выбираем из чертежа деталей и выносим в табл. 2.2.
Таблица 2.2
Звенья размерной цепи α
Звено |
Номинальное значение размера, мм. |
Поле допуска, мм. |
Координата середины поля допуска, мм. |
Сущность допустимого отклонения |
α1 |
0 |
0,01 |
0,005 |
Допуск на размер корпуса |
α2 |
0 |
0,01 |
0,005 |
Допуск на размер призмы |
Для определения величины допуска и предельные отклонения замыкающего звена определим номинальный размер замыкающего звена:
|
|
(2.7) |
Определим максимальный и минимальный размер замыкающего звена:
|
|
(2.8) |
мм,
|
|
(2.9) |
мм.
Следовательно размер будет равен 0…0,02 мм.
Аналогично определяем методы обеспечения точности для остальных замыкающих звеньев. Все они обеспечиваются по методу взаимозаменяемости.
2.1.5. Установление порядка комплектования сборочных единиц и изделия в процессе сборки и составление технологической схемы сборки
В результате анализа размерных цепей, а также анализа ТКИ были выявлены все замыкающие звенья и выделены отдельные сборочные единицы.
Рис. 2.3(а). Базовый вариант схемы сборки.
Рис2.3(б). Вариант схемы сборки выделенной технологической сборочной единицей
2.1.6. Анализ вариантов схем сборки
Вариантность в построении технологической схемы сборки определяется:
– возможностью применения различных методов обеспечения точности для одних и тех же звеньев;
– возможностью различной разбивки изделия на отдельные сборочные единицы;
– возможностью различной очередности установки деталей и сборочных единиц.
Анализируя приведенные выше варианты можно сделать следующий вывод, что второй вариант является наиболее выгодным и целесообразным.
2.1.7. Разработка технологического маршрута сборки
Разработать технологический маршрут сборки приспособления для нарезки сегментных шпонок.
Необходимо разработать технологический маршрут сборки.
Основными сборочными работами, которые необходимо выполнить при сборке являются: установка деталей, запрессовка штифтов и затяжка гайки, винтов
Составим технологический маршрут сборки приспособления для нарезки сегментных шпонок, который будет включать только работы по выполнению соединений (см. приложение).
Так как организационной формой сборки выбрана неподвижная форма сборки, то все манипуляции по сборке изделия будут выполнены одним рабочим в пределах одного рабочего места.
2.1.8. Выбор технологических баз
При сборке изделия его детали должны быть ориентированы друг относительно друга определённым образом с целью обеспечения необходимой точности их взаимного расположения. Эта задача решается правильным выбором или назначением баз.
Назначим в качестве установочной базы плоскость основания корпуса. Эта поверхность не соединяется с другими деталями зажима при сборке, одновременно является измерительной базой. Эта поверхность будет служить установочной базой на всех технологических операциях.
Точность всех замыкающих звеньев в конструкции приспособления обеспечена методом полной взаимозаменяемости.
Для винтов соответствующая резьбовая поверхности базовой детали будет являться двойной направляющей технологической базой.
Для штифтов соответствующая цилиндрическая поверхность отверстия базовой детали будет являться двойной направляющей технологической базой.
Рис. 2.4. Схема базирования на операции 015