Режимы резания для шлифовальной операции 025

№ перехода	L, мм	B, мм	t, мм	i	Sпр, м/мин	V, м/мин	n, об/мин	N, кВт	мин
1	55	52	0.1	2	15	11	2740	6,16	0,03

2.2.14 Проверка операции на точность обработки.

Необходимо проверить обеспечивается ли точность размера паза 12^+0,18 при фрезеровании на операции 010.

Расчет ведем по методике [29]. Условие обработки без брака , где– суммарная погрешность обработки, мкм; мкм – допуск на выполняемый размер.

Суммарная погрешность обработки [29, с. 33]:

,

(2.27)

где – погрешность, связанная с деформациями системы СПИД, мкм;

–погрешность настройки станка на размер, мкм;

–погрешность установки, мкм;

–погрешность обработки, вызванная размерным износом инструмента, мкм;

–погрешность, связанная с температурными деформациями системы СПИД, мкм;

–погрешности, связанные с герметическими неточностями станков, мкм.

а) по [11, табл. 11] для стола шириной 250 мм мкм.

б) по формуле [11, стр. 70] для плоских поверхностей:

,

(2.28)

где и– коэффициенты, учитывающие отклонение закона распределения элементарных величин иот нормального закона распределения;

–погрешность регулирования положения инструмента; – погрешность измерения размера детали.

Принимаем ипо [11, стр. 70].

мкм по [11, табл. 26],

мкм по [11, табл. 27].

мкм.

в) по [11, табл. 18] мкм.

г) по [11, табл. 29] мкм.

д) величина зависит от режима работы станка и длительности процесса резания. Принимаем, что за время операционного цикла фреза и заготовка не успевают разогреться настолько, чтобы существенно изменить свои размеры. Поэтому.

е) из [11, табл. 23, с. 67] для вертикально-фрезерного станка (при длине измерения до 100 мм.) мкм.

С учетом этих значений суммарная погрешность:

мкм.

Поскольку технологический допуск на размер 12^+0,18 составляет мкм, что больше погрешностимкм, то условие обработки без брака выполняется.

2.2.15. Проверка качества обработки функциональных поверхностей

Согласно технологическому процессу поверхность боковых стенок паза после фрезерования должна иметь шероховатость мкм.

Необходимо проверить обеспечивает ли принятый для данной операции режим обработки требуемую шероховатость.

Величину шероховатости при фрезеровании определяем по формуле:

мкм

(2.29)

где Sz, t, V – соответственно подача, глубина фрезерования и скорость фрезерования.

Sz=0,035, t=12мм, V=20м/мин., ρ=0,5 γ=5^о [10, табл.5 с.104].

мкм

Следовательно, при данных режимах обработки качество обработанной поверхности обеспечивается.

2.2.16. Схемы контроля и требования к контрольно-измерительной оснастке

При изготовлении призмы по проектируемому техпроцессу необходимо производить контроль следующих параметров:

Линейные размеры:

– длина заготовки;

– ширины заготовки

– расположение отверстий

– расположение наклонных плоскостей.

Эти размеры выполняются с точностью до десятых долей миллиметра, поэтому контроль можно производить стандартными измерительными инструментами: линейка 0-400 ГОСТ 427-75; штангенциркуль ШЦ--400-0,1 ГОСТ 166-89, угломер УМ-127 ГОСТ 5378-88, приспособлением для контроля.

Рис. 2.8. Схема контроля: контроль точности наклонных поверхностей призмы.

Диаметральные размеры:

– диаметры отверстий;

Эти размеры выполняются с точностью от десятых до сотых долей миллиметра. Контроль этих размеров также можно производить стандартными измерительными инструментами: штангенциркуль ШЦ-I-250-0,1 ГОСТ 166-89; микрометр 50-75 ГОСТ 6507-90.

Отклонения от перпендикулярности:

– перпендикулярность отверстий и посадочной плоскости призмы.

Угловые размеры:

– угол наклона установочных плоскостей

Эти размеры можно проконтролировать угломером УМ-127 ГОСТ 5378-88.

Основным фактором, определяющим возможность применения того или иного прибора, является суммарная погрешность измерения с помощью этого прибора, включая все составляющие, зависящие от этого прибора, установочных мер, базирования, температурных погрешностей и т.д.