Разборка станка

Разборка станка — ответственная операция, от которой в значительной степени зависит качество его ремонта.

Перед разборкой станка из резервуаров сливают масло и охлаждающую жидкость.

После этого электромонтер отключает станок от электросети, изолирует концы оставшихся проводов и кабельных выводов, снимает предохранители с электрического щитка.

Со станка снимают приводные ремни и полумуфты вала двигателя.

На месте ремонта вывешивают табличку с надписью: “Не включать—ремонт!”

Первоначально разрабатывают нерасчлененные узлы, каждый из которых в дальнейшем разбирают на детали.

Разборку металлорежущего станка или другого оборудования выполняют с соблюдением следующих правил:

• перед разборкой знакомятся с техническим паспортом станка, кинематической и гидравлической схемами, чертежами основных частей;

• при необходимости составляют схему-график разборки-сборки (при ремонте сложного оборудования) и кинематическую или гидравлическую схемы (при отсутствии их в технической документации на станок);

• проводят дефектацию деталей и составляют дефектную ведомость;

• разборку станка и его узлов начинают со снятия предохранительных щитков, кожухов и крышек, используя при разборке инструменты и приспособления, исключающие возможность порчи деталей (ударять по деталям молотком следует через подставки или выколотки из дерева либо мягкого металла);

• разбираемые детали снимают аккуратно, не допуская их перекосов, заклинивания и повреждений и не прилагая больших усилий к трудно снимающимся деталям (необходимо выяснить причину заедания и устранить ее);

• разборку длинных валов производят с применением нескольких опор;

• детали каждого разбираемого узла укладывают в отдельные ящики, не нагромождая одну на другую (особенно осторожно следует укладывать детали с хорошо обработанными поверхностями), ящики закрывают крышками;

• болты, шайбы и другие крепежные детали при полной разборке укладывают в специальный ящик, при частичной разборке крепежные детали вставляют обратно в предназначенные для них отверстия;

• крупные детали угадывают на подставки возле ремонтируемого станка;

• детали узлов помечают на нерабочих поверхностях клеймами, краской или электрографом.

При разборке детали очищают от пленок окислов, масла и грязи. Эта операция позволяет не только привести детали в надлежащий вид, но и выявить наличие износа, определить степень пригодности деталей для дальнейшей эксплуатации.

При очистке и промывке деталей особое внимание следует обратить на правильность выбора промывочного раствора, так как отдельные компоненты его (например, щелочи, кислоты и т. д.) могут войти в реакцию с металлом и еще более ухудшить рабочую поверхность. С особой осторожностью необходимо применять растворы для промывки деталей из цветных металлов, в частности алюминиевых, цинковых и медных сплавов.

В качестве моющих растворов для черных металлов рекомендуются:

а) водный 3—5%-ный раствор кальцинированной соды, подогретый до 60—80 °С (к раствору для лучшего обезжиривания добавляют эмульгатор— мыло, асидол, из расчета 3—10 г на 1 л раствора, 0,5%-ный водный раствор мыла; трихлорэтилен, подогретый до 60—80 °С (для мелких деталей);

б) раствор. состоящий из каустической соды (10 г/л), кальцинированной соды (75 г/л), фосфорнокислого натрия (13 г/л) и хозяйственного мыла (2 г/л).

Для цветных металлов можно применять моющий водный раствор тринатрий фосфата и кальцинированной соды (по 30 г/л каждого).

Промывать детали рекомендуется на месте разборки станка, пользуясь передвижным промывочным устройством, состоящим из ванн предварительной и окончательной промывки.

В нижнюю часть бачка заливается вода (вода не должна доходить до решетки на 10— 30 мм), в верхнюю — керосин.

Грязь от промываемых в керосине деталей осаждается в поддоне. После многократной промывки деталей отстоявшийся керосин выливают через кран в емкость, сливают воду и извлекают поддон с грязью. После очистки поддон ставят на место.

В бачок наливают чистую воду (на 10—30 мм ниже решетки), устанавливают решетку и заливают сверху использованный ранее керосин. Таким образом, керосин используется многократно, что дает большую экономию его при проведении ремонтных работ.

В условиях ремонтно-механических цехов и ремонтных заводов для мойки и очистки деталей и узлов применяют стационарные моющие машины.

Крупные корпусные детали устанавливают прямо на транспортер, а мелкие складывают в сетчатые ящики. Транспортерная лента перемещает детали сначала в моющую камеру, где горячие струи раствора смывают грязь и масло, а затем в промывочную камеру под горячие струи воды, смывающие раствор.

Далее детали перемещаются в сушильную камеру под струи горячего воздуха. Пройдя весь процесс мойки, детали выходят из машины чистыми и сухими.

ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ

ДЕФЕКТ (лат. defectus), изъян, недостаток.

Для выявления дефектов деталей, определения возможности их ремонта или необходимости замены проводят дефектацию промытых и просушенных деталей после их комплектования по узлам.

Эта операция требует большого внимания. Каждую деталь тщательно осматривают (при необходимости через лупу).

Размеры отдельных элементов измеряют соответствующими инструментами. В некоторых случаях проверяют взаимодействие сопрягаемых деталей. Проверяя сопряжения, устанавливают наличие и величины зазоров, плотность и надежность неподвижных соединений, их функциональную пригодность и т. п.

В процессе дефектации детали сортируют на три группы: годные, пригодные к ремонту и негодные.

К годным относят детали, износ рабочих поверхностей у которых не вышел за пределы допуска на размеры, определяющие эти рабочие поверхности.

У пригодных к ремонту деталей износ может быть выше предельных допусков, ремонт таких деталей должен быть экономически целесообразен.

Детали относятся к негодным если макро- и микротрещины, поломка отдельных частей, чрезмерный износ тех или иных рабочих поверхностей и другие серьезные дефекты, обусловливающие экономическую нецелесообразность ремонта деталей.

При сортировке по группам детали рекомендуется помечать краской:

• годные — белого цвета,

• пригодные к ремонту — зеленого цвета,

• негодные — красного цвета.

Ведомость дефектов. По результатам дефектации составляют окончательную ведомость дефектов, которая является исходным техническим и финансовым документом для ремонта.

Каждое предприятие применяет свою форму ведомости дефектов, обусловленную спецификой ремонтируемого оборудования: технологическое, автотракторное, подъемно-транспортное и др.

Ведомость составляет технолог отдела главного механика при участии мастера и бригадира ремонтной бригады, представителей отдела технического контроля и цеха-заказчика.

Для упрощения процесса дефектации и сокращения времени на оформление документации по ее результатам рекомендуется использовать заранее заготовленные типовые ведомости дефектов. В такие ведомости вносят названия всех изнашиваемых деталей станка, возможные виды дефектов, перечисляют операции или дают краткое описание работ, подлежащих выполнению при ремонте.

При использовании типовой ведомости процесс дефектации в основном сводится к сверке обнаруженных дефектов деталей с перечнем их в ведомости. Найдя в ведомости обнаруженный у детали дефект, подчеркивают соответствующий порядковый номер, операцию, группы операций и ремонтных работ.

Если ведомость не содержит названия нужной детали или в ней не предусмотрен обнаруженный у детали дефект, то в ведомости делают соответствующую дополнительную запись.

После оформления ведомости на ремонт осуществляется разработка чертежей и оформляется технологическая документация.