1. Обоснование выбора способа производства.

При заводском изготовлении железобетонных изделий широкое распространение нашли три основных способа производства: агрегатно-поточный, конвейерный и стендовый. Разновидностью стендового способа является кассетный. Каждый из способов для разных видов изделий является более рациональным и удобным.

Рис. 2. Технологические схемы изготовления сборных железобетонных изделий и конструкций: а — стендовая; б — поточно-агрегатная; в — поточно-конвейерная

При стендовом методе (рис. 2, а) все операции (формование, затвердевание, распалубка, обработка поверхности) в течение всего процесса изготовления изделий проводятся на стационарных стендах. Формы с изделием как в процессе изготовления, укладки и уплотнения бетонной смеси, так и в процессе затвердевания бетона остаются на месте, а производственные звенья и технологическое оборудование (формующие механизмы) последовательно перемещают от одной неподвижной формы, в которой формуется изделие, к другой. Само изделие передвигается только 1 раз — во время перевозки его на склад 3 готовой продукции. Машины, выполняющие операции по подаче форм, арматуры и бетонной смеси, а также по укладке арматуры, бетонированию и распалубке, передвигаются от одной формы с изготовляемым изделием к другой.

Стендовый метод целесообразен при производстве крупных деталей, а также при использовании специального оборудования для формования определенного вида изделий (струнно-бетонный стенд, бетонирующий комбайн, вертикально-кассетные установки и др.).

Стендовый метод может осуществляться:  а) на гладких бетонных площадках — для изготовления любых деталей, но преимущественно крупноразмерных плоских деталей, при которых более эффективно используется поверхность обогреваемого пола;  б) в ямных пропарочных камерах, устраиваемых при производстве массивных конструкций, подогрев которых на тепловом полу не обеспечивает необходимой тепловой обработки;  в) на специальных стендах, предназначаемых для изготовления напряженно-армированных конструкций — балок, прогонов, настилов и панелей перекрытий. Вес изделий, формуемых по стендовому методу, зависит только от грузоподъемности кранов.

Поточно-агрегатный метод производства сборных железобетонных деталей (рис. 2, б) характеризуется тем, что технологические операции изготовления изделия выполняются на разных рабочих постах. По этой схеме формы 2 с изделиями с помощью подъемно-транспортных средств перемещаются от поста к посту с остановками, необходимыми для выполнения каждой операции. При этом затвердевание бетона происходит не на месте формовки, а в специальных пропарочных камерах 5. После тепловой обработки формы с изделием передвигаются на пост распалубки, откуда готовые изделия перевозятся на склад готовой продукции, а формы возвращаются на пост формования.

Поточно-агрегатный метод весьма гибкий и позволяет наиболее просто организовать изготовление разнообразных изделий: плит, панелей, настилов, прогонов, ригелей, колони и др. Для перехода от производства одного типа изделия к другому требуется только замена форм. В силу своей экономичности, гибкости и простоты освоения этот метод широко применяется на заводах сборных железобетонных деталей любой мощности.

Вес формуемых изделий по поточно-агрегатному методу ограничивается грузоподъемностью кранов и формующих виброплощадок.

При поточно-конвейерном методе производства сборных железобетонных деталей (рис. 2, в) изделия и формы-вагонетки перемещаются от одного поста к другому по конвейеру с принудительным ритмом, определяемым наиболее длительной операцией; при этом машины, обрабатывающие эти изделия, и оборудование остаются на своих местах, а формы-вагонетки проходят сначала подготовительные посты, где их очищают и смазывают.

Затем они поступают на основные посты, на которых в строго определенном порядке укладываются арматура и закладные части, а также укладывается и уплотняется бетонная смесь. Пройдя все посты, изделие направляется в камеры пропаривания непрерывного действия туннельного типа, где оно пропаривается, продолжая безостановочно двигаться. По выходе из камеры и последующем выпрессовании из формы изделие поступает на склад готовой продукции, а форма — на пост. Для каждого вида изделий на таком заводе устраивается специализированная конвейерная линия.

Вес формуемых изделий по поточно-конвейерной технологии ограничивается грузоподъемностью кранов и формующих виброуплотнителей, а также мощностью тяговых органов конвейеров.

На заводах, работающих по поточно-конвейерному методу, можно применять более совершенную технологию и автоматические линии (прокатные станы, вертикально-кассетные установки), что наиболее экономично.

Учитывая характер сборных железобетонных конструкций, применяемых на строительстве энергетических объектов, возможную концентрацию предприятий сборного железобетона и объем их производства, наиболее целесообразными технологическими схемами считают поточно-агрегатную и поточно-стендовую.

Процесс изготовления изделий и монтажа состоит из отдельных операций. Каждая операция производится в специализированных цехах или на площадках. Конвейер, состоящий из железнодорожных платформ с формами, объединяет работу цехов и площадок в единый производственный процесс. О в определяет поточность производства, ускоряет изготовление изделий и организует общий ход работ. Цикл перемещения платформы с формами начинается из цеха подготовки форм на площадку готовой продукции арматурного завода, далее — в цех формовки изделий, площадку тепловой обработки изделий и на монтажную площадку.

После съема готового изделия на монтажной площадке платформа возвращается в цех подготовки форм, и цикл повторяется. Платформа внутри технологической линии передвигается, с помощью мотовозов или тепловозов.

Производство сборных железобетонных изделий по любой из рассмотренных выше технологических схем состоит из следующих основных процессов:  а) приема, хранения и транспортирования сырья;  б) изготовления арматуры;  в) приготовления бетонной смеси;  г) формовки деталей;  д) ускорения твердения деталей;  е) распалубки и доводки и  ж) хранения готовой продукции.

Из всего комплекса процессов, из которых складывается изготовление бетонных и железобетонных изделий, формование является наиболее важным; принятый способ формования часто определяет метод изготовления изделий в целом.

Для производства ригелей принимаем поточно-конвейерную схему производства так как этот метод производства железобетонных изделий позволяет добиться комплексной механизации и автоматизации технологических процессов изготовления изделий, значительного повышения производительности труда и увеличения выпуска готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования. Применение этого метода рационально при массовом выпуске изделий по ограниченной номенклатуре с минимальным числом типоразмеров. Для большинства изделий при невысокой производительности цехов наиболее рациональной является конвейерная технология.

По этому способу элементы изготовляют в формах, установленных на вагонетках и перемещаемых по рельсам конвейера от одного агрегата к другому. Все формы- вагонетки перемещаются в установленном принудительном ритме ,так же при конвейерном способе крановые операции сведены к минимуму. Конвейерный способ имеет ряд других преимуществ:

- большое количество однотипных изделий легче производить на конвейере, где существует разделение технологических операций;

- узкая специализация обеспечивает высокую производительность труда;

- непрерывность технологического процесса исключает возможность простоев;

- повышается культура производства.

Исходя из вышеперечисленных показателей способов производства, в курсовом проекте я принимаю конвейерный способ производства.

Назначим режим тепловой обработки В соответствии с маркой бетона и толщиной изделия.

- предварительное выдерживание при t=20⁰С – 1 час;

- подъём температуры до t=80⁰С - 3,5 ч;

- изотермический прогрев при t=80⁰С – 5,5 ч;

- снижение температуры до t=40⁰С – 2 ч.

Итого 12 часов.

Рис. 2.График режима тепловой обработки

В период изотермического прогрева в камере необходимо поддерживать относительную влажность 90-100%.

Промзводительность	В год	В сутки	В смену	В час
шт	35281,7 37937	142,8 153,6	71,4 76,8	8,9 9,6

V_изд=0,93