Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
Основы теории надежности и диогностики / 23 Типы систем диагностирования.doc
Скачиваний:
54
Добавлен:
16.03.2016
Размер:
41.47 Кб
Скачать

23. Типы систем диагностирования.

23.1. Особенности систем технического диагностирования.

По мере развития измерительной техники и средств автоматики, начали создаваться системы централизованного контроля (СЦК), в которых, помимо индикации измеряемых величин, световой и звуковой сигнализации об отклонениях, была введена автоматическая регистрация измерений, построенная на принципе последовательного обегания контролируемых элементов дизеля. При этом, измерительное устройство центрального поста поочередно, со скоростью 1 – 10 точек в секунду, подключается к датчикам каждой из контролируемых величин. Число контролируемых точек в этих системах может достигать нескольких сотен.

При разработке систем ТД была установлена последовательность измерения параметров при выполнении диагностических операций:

Периодически измеряются параметры:

- мощность

- температура газов по цилиндрам

- удельный расход топлива

Затем делается заключение о теплотехническом состоянии дизеля.

При выявлении неисправностей проверяются частные параметры:

- Давление в камере сгорания Рz

- температура газов t г

- давление сжатия Рс

- подача топливных насосов

- объём камеры сжатия

- фактический угол опережения впрыска топлива

Если в результате диагностирования неисправность не выявлена, измеряются вспомогательные параметры:

- давление наддува

- давление впрыска топлива

- состояние воздушного тракта

- состояние компрессионных колец

23.2. Система «Дата Тренд».

В системе диагностическим контролем охвачены следующие группы узлов дизеля:

- цилиндропоршневая группа

- система турбонаддува (турбонагнетатели,воздушные фильтры, охладители)

- охладители воды

- охладители масла

- топливная аппаратура

В основу системы положен расчёт параметров технического состояния основных узлов дизеля по данным, снимаемым при диагностировании.

Например, показатели работы элементов двигателя:

- КПД турбокомпрессора

- коэффициент теплопередачи теплообменника и д.р.

Данные показатели сравнивают с эталонными значениями.

Сравнение измеряемого и эталонного диагностического параметра позволяет судить о техническом состоянии узла. Определение тенденции изменения параметра состояния заключается в экстраполяции изменяющихся во времени величин.

Регистрация данных для вычисления показателей технического состояния и анализ тенденции их изменения производятся периодически.

Для контроля быстро развивающихся неисправностей в системе предусмотрен непрерывный контроль отдельных параметров и аварийная сигнализация.

Контроль технического состояния деталей ЦПГ осуществляется методом измерения температур в характерных точках деталей при помощи Х-К термопар специальной конструкции, установленных в глухих отверстиях на расстоянии 7мм от рабочих поверхностей /в крышках цилиндров и цилиндровых втулках/. Плотность прилегания колец контролируется индуктивным датчиком, установленным заподлицо с рабочей поверхностью гильзы цилиндра в нижней её части.

Давление газов в цилиндре контролируется периодически с помощью пьезоэлектрических датчиков давления и индицируется последовательно с одного цилиндра на другой. Одновременно применяется датчик угла поворота коленчатого вала для синхронизации измерения давления.

Для диагностирования системы турбонаддува используются Х-К термопары /температура газов/ и платиновые термисторы /температура воздуха/. Для измерения давления наддува применяют индуктивные датчики перемещения /принцип трубки Бурдона/. Положение топливной рейки контролируется потенциометрическим датчиком.

В состав системы входит ЭВМ. Она контролирует сигналы от датчиков и сравнивает полученные значения с эталонными, обеспечивает комплексный контроль, оптимизацию работы, сигнализацию и определяет тенденцию /тренд/ изменения отклонений во времени /т.е. предполагаемое время достижения параметром своего предельного значения/.

23.3. Система СС-10. /Дания, фирма STL/.

Для диагностического анализа используется принцип отклонения рабочих параметров за установленные пределы. Информацию о возникновении и развитии возможных отказов обеспечивают 256 датчиков. Система обеспечивает контроль узлов двигателя:

- цилиндро-поршневую группу;

- воздушных и газовых трактов;

- турбокомпрессоров и воздухоохладителей;

- топливной аппаратуры;

- расхода топлива;

- распределения нагрузки по цилиндрам;

- мощности двигателя;

- вспомогательных систем.

Для замера параметров состояния деталей ЦПГ применены специальные датчики температуры, установленные в гильзы цилиндров на различной глубине вплоть до непосредственного контакта с поршневыми кольцами /поверхностные термопары/.

Износ цилиндров определяется с помощью устройства, основанного на принципе плёночного резистора. Состояние поршневых колец определяется по сигналу поверхностной термопары в момент прохождения кольца. Сигналы с датчиков температуры в сочетании с другими параметрами обеспечивают оценку тепловой напряженности, определение среднего индикаторного давления, давления конца сжатия и максимального давления в камере сгорания.

Контроль работы топливной аппаратуры осуществляется измерением максимального давления впрыска, цикловой подачи и расхода топлива. Определяется мощность каждого из цилиндров и двигателя в целом.

В системе предусмотрена ЭВМ из 2-х микрокомпьютеров, выполняющая операции:

- сравнение измеренных величин с эталонными;

- диагностический анализ с определением причин критического состояния;

- запоминание измеренных значений диагностических параметров;

- определение тенденции изменения диагностических параметров с целью выбора сроков ремонта.

Результаты диагностического анализа выводятся на табло или в мнемосхему.